炉内喷钙

CFB锅炉技术的一大优点，是可以通过将石灰石粉直接喷入炉膛，实现炉内脱硫。因此，与常规煤粉锅炉尾部烟气脱硫（FGD）相比，脱硫系统相对简单、系统运行稳定可靠，运行和维护成本低。国内外的大量试验研究及大型CFB锅炉实炉运行结果均表明，CFB锅炉通过向炉内添加石灰石脱硫，SO2排放浓度能够满足部分地区的环保要求。

目前，国内外CFB锅炉均通过向炉内直接添加石灰石粉来控制SO2排放。投入炉内的石灰石在高温条件下煅烧发生分解反应生成氧化钙，然后在炉内850℃左右的条件下，氧化钙、SO2和氧气经过化学反应生成*钙，化学反应方程式为：

CaCO3→CaO+CO2         （分解反应）

CaO+SO2+1/2O2→CaSO4    （固硫反应）

在CFB锅炉燃烧条件下，石灰石经煅烧后生成CaO，由于CO2溢出，在固体颗粒的表面及内部形成一定的孔隙，为SO2向颗粒内部扩散及固硫反应的发生创造了条件。，

CFB锅炉炉内脱硫效率的高低，受到诸多因素的影响。包括石灰石的脱硫反应活性、石灰石粒度分布、石灰石中CaCO3 含量高低，入炉煤的发热量和含硫量、锅炉分离器的分离效率、锅炉的运行参数如床温、总风量等。炉内脱硫效率的高低直接影响石灰石消耗量。而石灰石输送系统的可靠性和出力将直接影响锅炉的脱硫效果。

因此，为了达到较高脱硫效率，需要对相关因素进行控制、优化。而目前很多CFB锅炉机组相关因素控制不合理，也是其难以达到较高脱硫效率的根本原因。

上图产品为我公司CFB锅炉炉内脱硫设备(炉内喷钙),利用高压罗茨风机(或压缩空气)作为动力气源,进行连续输送。实现炉内脱硫效果。因每套CFB锅炉的参数和所用煤质的不同,炉内脱硫(炉内喷钙)需根据CFB锅炉参数进行整体设计。其脱硫的可靠性关键在于输送出力的稳定性和送料的均匀。

炉内脱硫的控制方式可接入全厂DCS,根据烟气含硫量检测信号,通过DCS程序调整喷钙量,达到理想的脱硫效果。

泰华脱硫输送系统工作流程

    输送系统为正压稀相输送系统采用罗茨风机作为输送气源,石灰石炉前仓下出口下设1套输送系统。在每套输送系统中,设有一个1.0m3收料仓,收料仓有高料位计,收料仓进出口接旋转给料阀,下旋转给料阀出口接混合器.其运行流程为:系统运行前首先检测所有阀门是否处于关闭状态。当所有条件满足时,打开收料仓进口的旋转给料阀和平衡阀,开始进料。*5分钟后开启罗茨风机,再开启下旋转给料阀,石灰石粉通过下旋转给料阀进入混合器,与输送气混合后,通过输送管道被吹入炉膛。

考虑到锅炉入口处有附加热位移，在管道与锅炉连接处设置一热补偿器。

输送系统运行时，采用“一对二”运行方式，即一条管道对应二个石灰石进口。

   石灰石粉给料量根据锅炉燃料量和锅炉尾部SO2分析，通过调节旋转给料阀的转速来控制。旋转给料阀采用变频调节。旋转给料阀的开、关状态，转速信号和堵管信号接入DCS系统。

   输送管道上设置压力变送器，当发生堵管时，管内压力上升到设定值，压力变送器给出信号，打开吹堵阀进行吹堵。

   旋转给料阀带有计量功能，在主控制室即可随时采到相应数据。该计量功能通过控制其转速实现，即通过旋转给料阀的变频器向DCS系统提供4-20mA电流信号。

干法脱硫技术及成套系统

本厂****从事干法脱硫技术及脱硫设备的制造。****是热电生产过程产生的主要污染物。根据“达标排放”和总量控制的原则以及循环流化床锅炉的特点，采用炉内石灰石脱硫的方法，使****与氧化钙反应生成*钙而成渣随炉渣一同排出。脱硫剂采用颗粒直径≤3MM，纯度（以CaO计）51.01﹪的石灰石粉。炉温控在840～900左右，脱硫效率在90﹪以上。

目前，国内各类燃煤锅炉排放的烟气中含有大量的粉尘和****等*气体。我厂对电厂煤粉炉、循环流化床炉干法强化脱硫进行深入研究，首先确定了脱硫剂****组分，石灰石钙粉喷入炉内，增强反应活性，****脱硫效率。脱硫后的粉煤灰也更好循环利用，粉煤灰中含有大量具有粒形好、强度高、密度小等优点的球形颗粒，可广泛应用冶金建材等领域。