线切割机床在工作的时候不可能不会出现一点故障的，那么遇见故障之后我们应该怎样解决和避免呢？下面山东冠科带大家了解线切割机床常见故障及排除方法

断丝故障分析及排除方法

断丝故障是电火花线切割机床常见故障之一， 造成这种故障的因素较多,现分析如下。

① 刚开始切割工件即断丝

产生原因：

a. 进给不稳，开始切入速度太快或电流过大。

b. 切割时，工作液没有正常喷出。

c. 钼丝在贮丝筒上绕丝松紧不一致，造成局部抖丝厉害。

d. 导轮及轴承已磨损或导轮轴向及径向跳动大，造成抖丝厉害。

e. 线架尾部挡丝棒没调整好，挡丝位置不合适造成叠丝。

f. 工件表面有毛刺，氧化皮或锐边。

线切割机床加工过程中的变形原因大家了解哪些呢？下面山东冠科带大家了解以下内容：

电火花线切割是制造冲裁模凸、凹模常用的加工方法，但是在加工过程中会出现模块变形的现象，它限制了线切割加工技术的广泛应用，特别是在精密微细加工中的推广使用。

其原因在于，工件在线切割加工前，模块经历了热加工、冷加工，产生了较大的残余应力，而残余应力是一个相对平衡的应力系统，当线切割去除大量的工件材料时，改变了表层、中间区域和芯部等诸层与层之间的应力场分布状态，随着电****丝切割轨迹的移动，残余应力不断转变为塑件功，其能量被释放出来，应力的平衡状态被*，内应力将重新分布，直至达到一个新的平衡。在这个过程中，材料产生了变形，导致加工后的工件形状与切割轨迹不一致，*了加工精度，甚至使工件报废。为了减小工件的变形，一般应从两个基本方面着手解决。

一方面是合理选择适合电加工工艺的工件材料(如:P系列、H系列热作模具钢)，严格控制热处理工艺，并采用人工时效处理等方法，力争****.大限度地减小线切割之前材料产生和存在的*缺陷及残余应力;另一方面是在线切割加工时采用有效工艺路线，尽量减小残余应力导致材料变形的影响。在实际生产中，很多模具加工工艺技术人员在编写加工工艺时，习惯于淬火、回火后直接进行线切割的工艺路线，忽略了残余应力问题。现从加工工艺的角度对如何减小凸、凹模线切割变形作一些粗浅的探讨。

线切机床切割是冲模零件的主要加工方式，然而进行合理的工艺分析，正确计算数控编程中电****丝的设计走丝轨迹，关系到模具的加工精度。通过穿丝孔的确定与切割路线的优化，****切割工艺，这对于****切割质量和生产效率，是一条行之有效的重要途径。  下面山东冠科带大家了解以下内容：

1.实际轨迹的计算  

根据大量的统计数据表明，线切割加工后的实际尺寸大部分处于公差带的中位值(或称―中间尺寸‖)附近，因此对于冲模零件图样中标注公差的尺寸，应采用中位值尺寸作为实际切割轨迹的编程数据，其计算公式为：中位值尺寸=基本尺寸+(上偏差+下偏差)。

由于线切割放电加工的特点，工件与电****丝之间始终存在放电间隙。因此，切割加工时，工件的理论轮廓(图样)与电****丝的实际轨迹应保持一定的距离，即电****丝中心轨迹与工件轮廓的垂直距离，称为偏移量f0(或称为补偿值)。

线切割加工冲模的凸、凹模，应综合考虑电****丝半径R丝、单边放电间隙δ电以及凸、凹模之间的单边配合间隙δ配，以确定合理的间隙补偿值f0。