玻璃材质的缺点:力学性能差,主要是脆性大,*冲击性能差,受到第二次意外打击时,玻璃易*碎,且容易划伤。
所以玻璃加工液须具备以下特点才能满足加工要求: 一、润滑作用 减少摩擦,防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑,从而减小磨削力和摩擦热,金属全合成切削液,提高砂轮*度以及工件表面*玻璃表面光滑透亮。 二、冷却作用 减少工件和刀具的热变形,保持刀具硬度,提高加工精度和刀具*度。切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度(或流动性)有关。水的导热系数和比热均高于油,因此水的冷却性能要优于油。 三、清洗作用 切削液属于水基全合成切削液,清洗效果较好,因为它能在表面上形成吸附膜,工业全合成切削液,阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上,同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上,把它从作用界面上分离,随切削液带走,保持界面清洁。 四、防锈作用 保护机床,零售全合成切削液,防止机床内容易与水产品化学反应的材质被锈蚀。 五、粉末沉定性 切屑过程中会产品大量的玻璃粉末,所以玻璃切削液须具备迅速沉淀玻璃粉末的作用,减少玻璃表面划伤。 金属切削液分为乳化油、半合成切削液、全合成切削液,都具备润滑、冷却、防锈、清洗的作用。而玻璃切削液是一款属于全合成的切削液,使用寿命长,不发臭,不冒烟。
切削液是怎么做成的
是用几种化工品
按照一定比例
溶解到水里制成的。
不同的切削方法
有不同的配方
乳化油和切削液相比一)乳化油适用于金属加工的黑色、有色金属工件进行多工位加工和常用机床的车、钻、镗、铰、功丝、压延的工序的高速、*切削、并能提高刃具*度和切削效率。
二)切削液适用于黑色金属的切削及磨加工,属当前的磨削产品。
三)这个可以根据工厂的预算及技术需求来断定选择哪一种。
四)切削液的选用
1) 粗加工时切削液的选用 粗加工时,加工余量大,所用切削用量大,产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时,全合成切削液,使用切削液的主要目的是降低切削温度,减少铣刀磨损。硬质合金刀具耐热性好,一般不用切削液,必要是可采用低浓度乳化液或水溶液。但必须连续、充分地浇注,以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。
2) 精加工时切削液的选用 精加工时,要求表面粗糙度值较小,一般选用润滑性能较好的切削液,如高浓度的乳化液或含*压添加剂的切削油。
3) 根据工件材料的性质选用切削液 切削塑性材料时需用切削液。切削铸铁、黄铜等脆性材料时,一般不用切削液,以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时,由于切削加工处于*压润滑摩擦状态,故应选用含*压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时,为了得到较高的表面质量和精度,可采用10%~20%的乳液化、煤油或煤油与矿物油的混合物。但不能用含硫的切削液,因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时,不能用水溶液,以免燃烧