鄂尔多斯耐高温树脂砂-承德神通铸材(图)-耐高温树脂砂价格

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在20世纪六七十年代，生产球墨铸铁主要是使用冲天炉，由于焦炭质量差（块度大、密度低、固定碳含量低、含硫量）；铁液温度低；使用的球化剂制备的方式不完善；生铁的含硫、磷量高等，所以生产出的球墨铸铁的质量较差，球化质量不稳定。现在生产球墨铸铁大都是用电炉熔炼，炉温的高低容易控制；生铁等原材料的质量好；球化剂的种类多且质量好，因此球墨铸铁的质量也比较容易控制。但是球化不良仍是球墨铸铁生产中的主要缺陷之一。

球化不良表现在铸件断口上（一般多观察浇冒口断口），有大块黑斑或明显可见的小黑点；敲击铸件发出的声音不清脆；金相显微组织上有较多的厚片状石墨，有少量球状、团状石墨，或枝晶石墨（有时球化不良在金相上还有一个特征，即在厚片状石墨丛中，个别球状石墨反而还很圆整）。

产生球化不良的原因，总的来讲皆由以下三大类因素所影响：残留镁量或稀土量过低（但稀土含量过高时，则石墨圆整度变差，铸件易产生白口及缩松）；孕育作用不强或*；干扰元素过高。

但在实际生产过程中，产生球化不良的因素很多，有技术上的问题、有操作上的问题、也有管理上的问题。

1、球化剂质量差

球化剂中Mg、RE含量经化验虽达到质量要求，但因熔炼技术不佳，含MgO较高（球化剂中含MgO＞1％，对球化质量就可能有影响），MgO对提高球化质量几乎没有作用，反而使球墨铸铁易产生夹渣缺陷；球化剂里含Ca等元素少，耐高温树脂砂厂家供应，球化处理时反应激烈，Mg烧损较多。

防止措施：不使用质量差的球化剂（要对供应商、生产厂家进行考察，先少量购进，试用后再批量购买）。球化剂放置时间过长，易受潮氧化。

2、炉前球化处理操作不当

球化剂倒入铁液包堤坝挖坑里后，未摊平拍实；表面覆盖物少，或覆盖层薄，或未填满球化剂块缝隙，冲入铁液后，不仅外露球化剂马上熔化反应，同时铁液大量进入球化剂块缝隙里，直接熔化球化剂或把球化剂冲起*浮铁液表面，反应过早过快，Mg烧损较多。

防止措施：把倒入包底凹坑里的球化剂摊平、适当舂实，再把上面覆盖的孕育硅铁摊平并适当舂实，表面覆盖适当量的球墨铸铁屑（舂实）或一定厚度的球墨铸铁板。这样不仅把合金的缝隙填满，且有一定厚度覆盖层。

3、原铁液含硫量高

硫是主要反球化元素，含硫量高会严重影响球化质量，当原铁液中的wS＞0.06％时，即便是加入较多的球化剂，也很难得到合格的球墨铸铁质量。在球化处理过程中，球化剂中的Mg，首先与铁液中的S起化学反应，生成MgS的熔渣，剩余的Mg才起到球化作用，RE同样如此。由于球化元素少，所以影响了球化质量。铁液含硫量高，即便加入大量的球化剂，如果浇注时间过长，扒渣不净，还会发生“返硫”现象，影响浇注到后期的铸件质量。原铁液中硫的主要来源是：使用了含硫量高的焦炭或新生铁。

防止措施：使用含硫量低的生铁及回炉料和焦炭；掌握好球化剂加入量与原铁液含硫量的关系；炉前及球化处理过程中采取脱硫措施（往焦炭上喷洒石灰水、电炉脱硫较为容易、球化包内加入碱面或烧1碱）。

随炉料代入的球化干扰元素过高，耐高温树脂砂价格，如Ti、Sb、As、Pb、Al、Sn等。稀土元素虽有一定的消弱或抵消反球化干扰元素的能力，但铁液中含干扰元素太多，仍会恶化石墨球形状（畸形石墨）；即便球化，球墨铸铁材质的物理性能也会趋向很脆。因此，在生产QT400—18以及*低温球墨铸铁时，要选用高纯生铁。

4、接铁液浇包放置不当

出铁时铁液直接冲到压在凹坑里的球化剂上，不仅把覆盖物冲跑，而且使合金块直接受到高温铁液的冲击，或过早熔化激烈反应，或迅速*浮至铁液表面，在铁液表面熔化烧损被空气吸收，减低了铁液对Mg的吸收率。

防止措施：放置好铁液包的位置，避免铁液直接冲击到合金上，让铁液平稳、快速的淹没合金并瞬时达到一定的深度，延长合金上浮的路程，便于合金充分被铁液吸收。

5、开始出铁液慢

如果开始出铁液过于缓慢，液面在包内上升的速度慢，当铁液淹没合金后，表层部分合金就开始熔化反应，并接着上浮，由于合金表面与铁液表面距离短，合金没来得及熔化就大量的*浮于铁液表面，Mg在铁液表面熔化烧损被空气吸收而损耗掉，降低了铁液对Mg的吸收率。

防止措施：对于冲天炉来讲前炉缸内要存有充分的铁液，出铁前首先把堵塞出铁口周围的泥巴铲净，出铁时快速打开出铁口，让铁液很快达到铁液包容量深度的2／3（即一定深度），此时的球化反应，由于合金表面距离液面距离大，合金在铁液里上浮时，经过的路程长，合金边上浮、边熔化、边被铁液充分吸收，球化剂中的球化元素Mg的吸收率高，球墨铸铁质量好。电炉出铁更为方便，开始快速出炉，当反应剧烈时慢速出铁或停止出铁，在反应平稳时继续出铁至要求量，如果反应平稳，尽可能先快后慢（中间不停）的一次出完。

6、装加球化剂过早或堤坝凹坑内铁液未倒净

浇注后，红热的浇包底部，温度高于900℃。如果马上装球化剂，Mg、RE在高温的烘烤下损耗一部分（有冒烟现象）；若堤坝凹坑内铁液未倒净，Mg的损耗更多；另外过热的预热温度也会促使球化剂的过早熔化。

防止措施：让浇包冷却降温一段时间，在出铁液之前装球化　剂，同时，浇注后及时把浇包内剩余的铁液倒干净，并把包内的熔渣扒干净。

7、球化铁液温度过低

球化铁液温度低于1390℃时，合金不易熔化，球化反应不完全，球化级别难以达到要求。球化剂在上浮过程中，由于铁液温度低，不能迅速地把球化剂熔化吸收，致使球化剂上浮到铁液液面熔化燃烧。

8、球化铁液温度过高

球化铁液温度过高，覆盖剂以及球化剂熔化速度过快，由于纯Mg的密度为1.74*熔点651℃，沸点1105℃，即便是由于Mg与Si化合提高了合金的熔点，但也低于1400℃，更何况球化温度常在1490~1520℃，有的可能会更高一些。根据铸件的大小和铸件壁的厚薄，确实需要提高球化温度时，也要采取相对“低温处理高温浇注”的措施。另外，铁液温度过高，铁液往往氧化严重，由于Mg和RE易与氧化物产生化合反应，高温使得Mg、 RE的大量损耗和蒸发，降低了吸收率。

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树脂砂铸造过程中树脂砂铸造车间要怎么安全使用电炉

1、在熔炼过程中，当班钳工、电工需加强对设备的巡视，及时发现故障， 扼制故障的生。

2、在设备使用过程中，一旦出现故障报警，应及时通知当班电工检查。在未查出故障原因

时，严禁复位送电，以防故障扩大造成事故。

3、当班炉长需密切注意炉体炉墙的变化状况，发现问题及时处理，并做好 记录，严禁冒险 作业，以防重大事故的发生。

4、对炉体、电源系统的水温、水压报警系统，需经常检查、试验，保证有效。

5、遇到炉体、电柜内漏水、拉弧等情况时，在断开电源后方可进行修理，鄂尔多斯耐高温树脂砂， 电源控制须挂警 示牌，以防误操作。

6、在冶炼中，如发生漏钢、穿炉事故，应首先切断电源，关闭冷却水源， 把炉内钢水迅速向 炉前坑内进行倾倒(炉前坑内需确认干燥) 。

7、如在正常生产中，突然发生停电，此时一切按应急生产预案要求执行。

8、设备维修人员需及时做好设备的日常维护*、修理工作，并做好相 关记录，提高设备的完好率。

9、一般情况下水冷系统均在开通状态，如遇停炉，铁水全部倒完后，水 冷系统至少要保证 12小时以上供水，直到炉体全部冷却为止。

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C、Si： C能促进石墨化，减少白口倾向，但ω（C）量高会使CE过高而容易产生石墨*浮，一般控制在3.7%~3.9%。Si能加强石墨化能力，消除渗碳体。Si以孕育剂的方式加入时，可大1大1降低铁液的过冷能力。为了提高孕育效果，原铁液的ω（Si）量从原来的1.3% ~1.5%降到0.8%~1.2% ，ω（Si终）量控制在2.60%~3.00% 。

Mn：在结晶过程中，Mn增加铸铁的过冷倾向，促进形成碳化物(FeMn) 3C。在共析转变过程中，Mn降低共析转变温度，稳定并细化珠光体。Mn对球化率没有太大1的影响。因受原材料的影响，一般控制ω（Mn）lt;0.30%。

P：当ω（P）lt;0.05%时固溶于Fe，难以形成磷共晶，对球铁的球化率影响不是很大1。

S：S是反球化元素，S在球化反应时消耗球化剂中的Mg和RE，阻碍石墨化，降低球化率。硫化物夹渣还会在铁液凝固之前回硫，再次消耗球化元素，加快球化衰1退，进一步影响球化率。为了达到高的球化率，应该使原铁液的ω（S）量降低到0.02%以下。

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