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电炉高牌号灰铁的孕育和变质处理
关于高牌号灰铁(以HT300为例)的孕育工艺,传统的孕育量是处理铁水量的0.3-0.4%(以冲天炉生产为主),近年来随着电炉的普及,孕育量逐渐增加,*1新资料推荐0.5-0.6%,本人通过长期实践,选择孕育量在0.8%左右,取得强度硬度和切削加工性能的全1面提高,铸件加工后的内部缺陷大幅度减少。
关于铁水二次随流孕育,在浇注前加入粒度0.2-0.7mm的均匀的孕育剂,比较适用于厚件,而用于小件时反而*了铁水的收缩性能。
针对KP泵存在的缩陷和缩裂,虽然原铁水含硫并不高,在孕育时同样试加了少量稀土镁硅铁(约0.2%),也取得了理想的结果,缩孔问题完全解决。分析其机理,铸铁产生缩陷,主要还是铁水中的气体(包括氧、氮、氢等)作怪,这些气体在凝固后期析出时,铁水无法补充,建筑干混砂浆砂总结,产生了缺陷,而稀土镁硅铁作为一种灰铁变质剂(也是一种孕育剂),却好是脱除气体的能手,铁水含气量大幅度减少,缺陷也就消除了。
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树脂砂铸造脱硫 1铁水树脂砂铸造脱硫可减少球化剂用量和铸造的件中硫化物夹渣的数量。发达国家球铁生产几乎全部采用树脂砂铸造脱硫工艺,要求树脂砂铸造脱硫后S≤0.01%,我国条件下,目标位为S≤0.02%,锡柴和常柴可达到S≤0.015%。 包底Na2CO3冲入法处理,方法简便但树脂砂铸造脱硫率低,效果不稳定,东丽区建筑干混砂浆砂,处理时烟1尘污染环境,对咽喉有刺激性。在规模生产的球铁车间,宜将树脂砂铸造脱硫剂置于液面,采用机械搅拌法、摇包法或qi动搅拌法进行树脂砂铸造脱硫。其中qi动法较为简单,动力消耗少,*为流行。qi动树脂砂铸造脱硫装置可设于前炉上游,进行连续树脂砂铸造脱硫,亦可在炉前单包间断树脂砂铸造脱硫。qi动源多为N2。 树脂砂铸造脱硫剂分CaC2系和CaO两大类。CaC2树脂砂铸造脱硫效果好,可将硫由0.04~0.06%降至0.01%以下,浮渣呈颗粒状易于去除,只是它的价格贵、熔点高,又碍于运输和保管,故限于近点供应。CaO系使用较为普遍。无论是那一系树脂砂铸造脱硫剂,都应具有*潮、防爆的特性。活性CaO经表面成膜处理,并加添加剂制成的复合树脂砂铸造脱硫剂,不受潮,去硫效率1高,qi动法树脂砂铸造脱硫,树脂砂铸造脱硫率在60~90%。产量不大的工厂,单包冲入法树脂砂铸造脱硫应采用低熔点复合树脂砂铸造脱硫剂,树脂砂铸造脱硫率为30~50%,此时树脂砂铸造脱硫渣呈熔融状。 qi动树脂砂铸造脱硫后,铁水进入感应炉提温。
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从以上各种铸铁的组织可见, 铸铁中的碳可能以化合状态(Fe3C)或自由状态(石墨)两种形态存在。铸铁在结晶过程中,碳以石墨形态析出的现象称为石墨化。铸铁中石墨化程度直接决定了铸铁的组织和性能。影响铸铁中石墨化的因素主要有化学成分和冷却速度。
1.化学成分
(1)碳和硅
碳和硅是强烈促进石墨化的元素。铸铁中C、Si越高,建筑干混砂浆砂大全,石墨化越容易进行,越容易得到灰口组织。但过高,石墨多而粗大,组织中铁素体量增多,珠光体量减少,力学性能降低。因此,为了保证得到一定数量的石墨,避免形成白口铸铁,灰口铸铁中C 一般控制在(2.5~4.0) %,Si控制在(1.0~3.0) %,厚壁件取下限,薄壁件取上限。砂型铸造时,碳硅含量与铸铁组织的关系如图21-2所示。
(2)硫
S是强烈阻碍石墨化的元素,S阻碍C原子的扩散,S还能增强Fe、C原子的结合力。强烈的阻碍石墨化,S能使铁水的流动性降低,收缩量*,使铸铁有较大的热裂倾向,因此铸铁中S 含量越低越好,一般要控制在0.15%以下。
(3)锰
Mn本身是阻碍石墨化的元素,但它能与S结合,形成MnS浮集到渣中,从而削弱了S阻碍石墨化作用,Mn一般为(0.5~1.4) %。
(4)磷
P对石墨化稍起促进作用,改善铸造性能。但P具有冷脆性,建筑干混砂浆砂市场报价,是*元素,要控制使用。
2.冷却速度
冷却速度对铸铁石墨化的影响很大。冷却越慢,原子扩散越充分,越有利于石墨化进行。而快冷阻止石墨化越容易得到白口组织。
冷却速度的大小主要取决于浇注温度、铸件壁厚和铸型导热能力等多种因素。浇注温度愈高,使得铁水凝固前铸型吸收的热量愈多,铸件冷却就愈慢;各种造型材料的导热性不同,铸件在金属型中的冷却比在砂型中快。同是砂型,湿型的冷却速度大于干型和预热的铸型;铸件壁厚是影响冷却速度的一个重要因素,铸件壁越厚,则冷却速度越小,石墨化就越完全。所以,在实际生产中常常发现同一厚壁处为灰口,而薄壁处出现白口的现象。铸铁的化学成分(C Si)和冷却速度对组织的影响如图21-3所示。 生产中就是利用这一关系,对于不同壁厚的铸件通过调整C和Si 的含量以保证得到所需要的灰口组织。
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