惠州丽伟数控机床维修品牌企业“本信息长期有效”

机床维修机床工具机的坐标系统机床维修数控机床铣床或MC是依据坐标系统来确定其刀具运动的路径，因此坐标系统对数控机床程序设计*为重要。数控机床工具机各轴的标注，CNS是采用右手直角坐标系统。如图1所示，大姆指表示X轴，食指表示Y轴，中指表示Z轴，且手指头所指的方向为正方向。X、Y、Z轴向是用于标注线性移动轴；另外定义三个旋转轴，绕X轴旋转者称为A轴，绕Y轴旋转者称为B轴，绕Z轴旋转者称为C轴。三旋转轴的正方向皆定义为顺着移动轴正方向看，顺时针回转为正，逆时针回转为负。机床维修数控机床工具机先定义Z轴，以工具机的主轴线为Z轴，再以刀具远离工件的方向为正，故以立式数控机床铣床为例，主轴向上为"＋Z"方向，丽伟数控机床维修，向下为"－Z"方向，如图3所示。接着定义X轴，以操作者面向床柱，其刀具沿左右方向移动者为X轴，且规定向右为正方向；后依右手直角坐标系统决定Y轴，故其刀具沿前后方向移动者为Y轴，向前为正Y方向，向后为负Y方向。以上定义者称为程序坐标系（或称为工件坐标系），其三轴的交点即1－4节所述的程序原点。右侧所示即为程序坐标系。程序设计人员是依据程序坐标系来指述刀具动路，且必须假设工件固定不动，刀具沿着工件轮廓移动加工。机床维修标示于数控机床工具机上的坐标轴所形成的坐标系称为机械坐标系，一般数控机床铣床或MC在机械上会贴上机械坐标系的轴向。机械的移动是根据机械坐标系，因为数控机床铣床或MC在X、Y轴上实际是工件移动而非刀具移动，所以为了符合程序设计人员假设工件固定不动，其机械坐标系的X、Y轴正、负方向与程序坐标系相反。故程序设计人员指令刀具向程序坐标系的X轴正方向移动，而实际上是工件向机械坐标系的X轴正方向移动，使两者一致。

数控机床维修*基准的注意要点1、尽量使*基准与设计基准重合。选择设计基准作为*基准，不仅可以避免基准不重合误差，提高零件的加工精度，而且还可以减少尺寸链的计算，给编程带来方便。2、保证在一次装夹中加工完成尽可能多的内容。要做到一次装夹加工出尽可能多的表面，就需认真选择*基准和*方式。例如，加工箱体类零件时，采用一面两孔的*方案，以便刀具能方便地对其他表面进行加工。若零件上没有合适的孔，则可增设工艺孔或工艺凸台。如图6-10a所示，在加工中心上加工电动机端盖时，需要一次装夹完成所有加工端面及孔，但表面上无合适的*基准，因此，可在设计毛坯时增加的三个工艺凸台，以便作为*基准。3、必须多次装夹时应尽可能做到基准统一。次装夹加工￠80K6、￠90K6、￠80K7孔及其端面，第二次装夹加工￠140H7、￠95H7孔。为保证图样上所要求的相互位置精度，就需要用同一个*基准。根据零件结构及技术要求，可选择A面及A面上的2X￠16H6孔作为一面两孔的*基准，这样可以减小因*基准转换而引起的*误差。4、批量生产时的*基准与对刀基准重合。建立工件坐标系使对刀基准与零件的*基准重合，这样可直接按*基准对刀，同时减小了对刀误差。零件在加工￠80H7mm孔及4X￠25H7mm孔时，4X￠25H7mm孔是以￠80H7mm孔为基准的，编程原点应选在￠80H7mm孔中心上，*控制为A、B两面。这种加工方案中虽然*基准与编程原点不重合，但能够保证各项精度的控制。反之，如果将编程原点也选在A、B面上（即P点），则编程计算会很繁琐，还可能存在着尺寸链计算误差。

CNC加工中出现这些问题，你懂得怎么处理吗？一、工件过切原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。2、操作员操作不当。3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、设置太快等）。改善1、用刀原则：能大不小、能短不长。2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。4、利用机床功能，操作员微调速度使机床切削达到效果。二、分中问题原因：1、操作员手动操作时不准确。2、模具周边有毛刺。3、分中棒有磁。4、模具四边不垂直。