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齿轮感应淬火设备是怎样进行淬火工艺的？
齿轮感应淬火设备，是指对齿轮机械等零件表面进行淬火用的感应电热设备，主要对齿轮等工件热处理加工，感应淬火设备，花键轴淬火成套设备供应商，主要是由电源、淬火机床和淬火控制设备等组成的，具有加热速度快、热*、工件变形少、节能省电、环保*等诸多的优势。
在使用中、高频设备对齿轮进行感应淬火时，对于模数mlt;4mm的齿轮常进行全齿穿透淬火；对于mgt;5mm的齿轮，因齿形高宽，可以进行沿齿淬火，也可沿齿沟淬火，即可采用喷液（主要是水）冷却，也可采用浸液冷却；实施全齿淬火时齿轮应旋转，单齿淬火时齿轮不旋转，每淬完一齿后转动下一齿，直至全部淬完为止。
目前齿轮感应淬火设备，主要是用于各种圆钢类、板材类的透热锻打；各种轴类、齿轮类、汽配类、机械零部件类的、砼泵管类的热处理；各种工具、刀刃类的焊接等方面，不论我们选用哪种加热方法，工件均需在感应器内旋转，以达到均匀加热的目的，工件需作旋转运动，这样可使工件表面淬层硬度和淬层深度均匀。
提升齿轮硬度的方式：感应加热及淬火
齿轮旋转淬火（使用环形感应器）
旋转淬火是的感应齿轮硬化方法，并且它特别适用于中等大小的齿轮。在加热期间旋转齿轮以确保能量的均匀分布。可以使用环绕整个齿轮的感应器。当应用感应器时，有五个参数对硬度起主要作用：频率，功率，循环时间，感应器几何形状和淬火条件。通过加热时间，频率和功率的变化获得的感应淬火图案。通常，当仅需要硬化齿尖时，应结合较短的加热时间来施加较高的频率和较高的功率密度。为了硬化齿根，使用较低的频率。
感应淬火是一个两步过程：加热和淬火。两个阶段都很重要。在旋转淬火应用中有三种方法来淬火齿轮
1.将齿轮浸入淬火槽中。这种技术特别适用于大齿轮；
2.使用集成*淬火“就地”淬火。中小型齿轮通常使用这种技术淬火；
3.使用位于感应器下方的单独的同心*灭火块（淬火）。淬火-蒸气层，沸腾和对流热传递的三个阶段的经典冷却曲线不能直接应用于喷射淬火。由于喷射淬火的性质，两个阶段被大大*。同时，在对流阶段期间的冷却更严重。齿轮几何形状和转速是在齿轮淬火期间对淬火流动和冷却严重性具有显着影响的其它因素。同样重要的是避免感应器和淬火系统相对于齿轮和齿轮摆动的偏心。即使齿轮旋转，齿轮摆动将导致齿轮的特定部分在加热期间更热，因为不管旋转，它将总是更靠近线圈。除了不均匀加热以外，摆动还引起不均匀淬火，导致额外的硬度不均匀性和齿轮形状变形。已经报道，使用齿轮旋转硬化技术而不是“逐齿”或“间隙”方法在齿根内获得更有利的压缩应力。
齿轮淬火
齿轮淬火的目的是使过冷奥氏体进行马氏体或贝氏体转变，得到马氏体或贝氏体*，然后配合以不同温度的回火，以大幅提高钢的强度、硬度、*性、疲劳强度以及韧性等，从而满足各种机械零件和工具的不同使用要求。
齿轮淬火的必要性
有些零件（包括齿轮在内）在工件时在受扭转和弯曲等交变负荷、冲击负荷的作用下，它的表面层承受着比心部更高的应力。在受摩擦的场合，表面层还不断地被磨损，因此对一些零件表面层提出高强度、高硬度、高*性和高疲劳*限等要求，只有表面强化才能满足上述要求。由于表面淬火具有变形小、生产率高等优点，因此在生产中应用*为广泛。
齿轮淬火目的
齿轮淬火原理：将工件放入感应器(线圈)内，当感应器中通入一定频率的交变电流时，周围即产生交变磁场。交变磁场的电磁感应作用使工件内产生封闭的感应电流──涡流。电流在工件截面上的分布很不均匀，工件表层电流密度很高，向内逐渐减小，这种现象称为集肤效应。工件表层高密度电流的电能转变为热能，使表层的温度升高，即实现表面加热。电流频率越高，工件表层与内部的电流密度差则越大，加热层越薄。在加热层温度超过钢的临界点温度后迅速冷却，即可实现表面淬火。
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