切分轧制是采用特殊的孔型和导卫系统,利用金属的不均匀变形将轧 件沿纵向切分成2根或2根以上*分支的新工艺.采用有限元软件Deform 6.1模拟出应用四线切分轧制工艺生产直径为14mm螺纹钢筋的预切分道次和切分道次的轧制过程,计算出相应特殊孔型下的轧制力,并且将用有限元方法计算 的结果与现场实测相比较,福州高线导卫,两者相差10%左右,高线导卫制造商,满足生产实际要求.模拟仿1真了轧件在四线切分导卫中的切分过程,得出2对切分轮的各方向受力曲线.
轧制过程中,车间内弥漫着大量粉尘,直接影响对红钢运行状态观察,
同时影
响环境卫生、危害职工身体健康。粉尘主要集中轧制区,特别是轧机出口导管处。
分析认为是轧制力大和轧制温度高,大量粉末状氧化铁皮弥散形成。原设计未考虑
除尘装置,各机架后也没有足够安装空间。为解决此问题,利用一定压力轧机冷却
水出口导管处形成水帘,吸收粉尘,粉尘随水排入沟进入沉淀池沉淀,即“水封除
尘”。
解决线差的措施主要有以下几个方面: ①提高轧辊加工技术要求,改进加工方法。K4、K3全部采用数控车床进行加工,孔型加工精度保证在0.04mm以内,同轴度在0.05mm以内。 ②改进轧辊材质,调整轧辊加工工艺,高线导卫报价,提高轧槽寿命。K4、K1改为高速钢材质轧辊,由于其硬度比常法铸造的CrMo无限冷硬铸铁轧辊平均高SD20,为保证加工质量及效率,采用PCBN(立方氮化硼)刀具开槽,购高线导卫,使用飞刀铣铣床加工成品横肋 [2]。 ③换辊时点动轧机,用同规格的焊条或Φ6.5mm盘条测两侧辊缝,偏差控制在0.1mm以内; ④保证K3、K4道次导卫对正轧制中心线。在生产过程中采用“烧木印”的方法,即使用木板划料两侧,观测轧件所留痕迹是否对称或出耳子,若不对称或有耳子,立即进行调整。