切削液-水基半合成切削液-安美amer生产厂家

我们大家都知道，切削液的主要目是为了对刀具进行冷却和润滑，在****使用中的刀具受到过大摩擦，减少刀具磨损程度的同时，也降低刀具的在运行中的升温，避免其因为摩擦高温的影响产生热变形。切削液的使用需要注意以下几点。

1、过滤：在磨削加工过程中磨出来的金属屑既细小又轻，很难沉淀下去，如不进行过滤或过滤的不充分，金属屑就会随切削液循环系统被带到加工区而划伤工件表面，影响加工表面的光泽度。

2、pH值：因为铝材对切削液的pH值非常敏感，因此要经常性地对金属切削液pH值进行检测，如发现异常应及时进行调整。使用pH控制在8～9，以免pH值过高腐蚀工件或pH值过低使*大量繁殖而影响切削液的稳定性和使用性能。

3、定时补加新液：既保证切削液的良好润滑，也保证了切削液良好的防锈性能和****防腐性能，以延长切削液的使用寿命。

金属加工切削液的工作过程决定了其油雾产生形式包含了机械、物理和化学方式同时存在。油雾产生的方式不同，金属切削过程可以产生以下三类油雾：

1、由喷射冲击产生的干净油雾，不含固体粉尘；

2、因加热或高速切削的高温导致蒸发或灼烧而产生的烟雾；

3、磨削时切削液喷射产生的含磨削粉尘的油雾。

切削液油雾的危害有哪些？

1、金属切削液油雾的存在使得火灾隐患在有油雾的地板上滑倒的可能性增加，如雾的空气排出车间，还会对环境造成污染属切削液油雾的危害还在于它对接触响。

2、工人长期暴露在切削液油雾中会有一些疾病，并且可能造成遗传性影响。

1、加工工件表面光洁度低易生锈

选择合适的切削液，可以保证加工工件的表面光洁度，影响光洁度主要是切屑液的润滑性，适量的配比对于润滑性才有保证，根据厂家推荐配比浓度，毕竟厂家通过多次实践测试得到的数据比较准确。切削液也有一定的防锈周期，这个周期较短，加工完成后应该使用*的防锈油来保护工件。

切削液的使用，应当注重定期检查，定期更换切削液，选择合理合适的浓度配比，只有这样才能防范于未然，保证正常生产，避免导致不必要的麻烦。

2、切削液浮油多

切削液浮油一般是设备上的液压油及导轨油，随着切削液流入冷却槽，可以在冷却槽处增加一台油水分离器，很多CNC和加工中心出厂的时候就配备了油水分离器，使用油水分离器应当定期检查清理，避免切削液和油品混合导致切削液不稳定。

3、切削液起泡

切削液起泡，容易导致加工过程中冷却不足，导致刀具快速磨损而影响正常工作。切削液浓度配比过高，水位过低都有可能出现这种情况发生，应当及时调整，也可以根据切削液厂家推荐，加入适量的消泡剂，来避免切削液产生起泡。

4、切削液发霉发臭

切削液发霉发臭，有刺鼻气味出现，容易导致*。如有发现这样的情况，应该及时清理冷却槽，并更换切削液。导致这种情况发生，一般存在长时间没有使用切削液及外部环境导致，例如小长假或者更换加工设备，设备没有工作的时间段（两天），应该定期开启切削液循环，避免出现发霉等情况。