1、*层中的氧化铝(Al2O3)含量高达95%
2、钢管与陶瓷为冶金结合,不老化、不脱落
3、*层硬度高,莫氏硬度可达9.0相当于HRC90
4、*层厚度均匀、公差控制在0~1mm之间
5、耐600℃高温、可焊接
6、*层平整,光洁
陶瓷*管(Al2O3)含量仅80~85%
陶瓷*管存在老化、脱落情况
陶瓷*管硬度不均匀,粘贴陶瓷片*管加工定制,且硬度低于75
陶瓷*管*层厚度大多不均匀
陶瓷*管温度小于120℃、不可焊接
陶瓷*管*层不平整,不光洁
1.磨损问题
因为尾矿浆里含有矿渣和硅,特别是硅的硬度大于钢的硬度,尾矿颗粒流动作用下具有很高的动能,激烈跳动的颗粒冲击*陶瓷管壁,造成磨损变形,滑动的颗粒则造成切削磨损,从而对*陶瓷管道磨损非常严重;
陶瓷复合*陶瓷管、超高分子量聚乙烯*陶瓷管、钢丝网骨架聚乙烯*复合*陶瓷管都具有优异的*特性。因此,于较高*要求的*陶瓷管道可在这3 种*陶瓷管材中选择。
尾矿**陶瓷管
2.腐蚀问题
*陶瓷管道腐蚀主要是指*陶瓷管道内壁腐蚀。由于尾矿*陶瓷管内含有一些化学药剂,****易引起电化学现象,产生铁锈。铁锈在一定程度上可阻止水中的氧向阴****扩散形成氧化保护层,从而减小腐蚀率。但尾矿*陶瓷管中的固体颗粒在流动中连续不断地将随时生成的铁锈冲磨干净,造成*陶瓷管内壁腐蚀 [2] 。
针对尾矿耐腐蚀方面,可在高密度聚乙烯*陶瓷管、陶瓷复合*陶瓷管、超高分子量聚乙烯*陶瓷管、钢丝网骨架聚乙烯复合*陶瓷管中选用。
3.耐压性问题
尾矿输送发展趋势是高浓度、高扬程、长距离 [2] 。目前国内大部分选矿厂仍保持多级砂泵站串联的尾矿输送系统,渣浆泵和矿浆阀多,操作*陶瓷管理复杂,发生事故的几率也就多。因此,众多选矿厂纷纷进行技术改造,采用输送压力高,输送距离长,能耗低,操作维护方便的矿浆泵。由此使得尾矿输送*陶瓷管路压力较大。另外,随着尾矿坝的堆高愈来愈高,距选矿厂的距离也就愈来愈远,尾矿输送的压力也不断*。
在尾矿*陶瓷管道的耐压方面,陶瓷复合*陶瓷管具有钢*陶瓷管的特性,耐压性好。钢丝网骨架聚乙烯*复合*陶瓷管耐压可达7 MPa,基本上能满足尾矿*陶瓷管道耐压需求。
4.连接问题
经验证明,*陶瓷管道系统的可靠性关键在于其连接方法。尾矿*陶瓷管道主要用于各种高腐蚀性、高粘附性、高磨损性的液体或固液混合物的输送,*陶瓷管道输送介质的压力较高,*陶瓷管体的有效连接就显得尤为重要。
目前,尾矿输送*陶瓷管路存在的跑、冒、滴、漏等突出频发问题基本上都是连接问题导致的。尾矿输送*陶瓷管道的连接须*关注2 点:密封和连接强度。*陶瓷管道密封可采用耐酸碱的三元乙丙胶垫或聚乙烯材料。*陶瓷管道的连接强度主要指塑料*陶瓷管道连接。尾矿*陶瓷管道压力低于16 MPa 情况下,采用热熔加电熔套连接方式;尾矿*陶瓷管道压力高于16 MPa,且不高于7 MPa 条件下,需采用较强双密封连接,不仅将*复合*陶瓷管的内层熔接,而且将主要起承压作用的钢丝网层连接在一起,增强*陶瓷管道的连接强度。
*陶瓷管与传统的钢管、*合金铸钢管等有着本质性区别。这主要是其性能较普通*材料有着巨大的优势,如下:
1、*性好:其莫氏硬度为9,仅次于金刚石和碳化硅,在所有氧化物中,它的硬度是较高的。
2、运行阻力小:内表面光滑、且*锈蚀,也不象无缝钢管内表面有凸状螺旋线存在。
3、耐腐蚀、防结垢:属中性特质。因此具有耐酸碱和耐海水腐蚀,并同时具有防垢等特性。
4、耐热耐冲击性能好:为单一稳定的晶态*。因此复合管可在-50--700℃温度范围内长期正常运行。
5、工程造价低:重量轻,价格适宜。比同内径的铸石管重量轻50%;比*合金管重量轻20-30%。
陶瓷复合管