由于液压技术广泛应用了高技术成果,如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、摩擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料,使传统技术有了新的发展,也使液压系统和元件的质量、水平有一定的****。尽管如此,走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破,液压动力站流量20L/min,应当主要靠现有技术的改进和扩展,不断扩大其应用领域以满足未来的要求液压动力站流量30L/min。
①液压动力站减少元件和系统的内部压力损失,以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。
②减少或消除系统的节流损失,尽量减少非安全需要的溢流量,避免采用节流系统来调节流量和压力。
③液压动力站采用静压技术,新型密封材料,减少磨擦损失。
④发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展3通径、4通径电磁阀以及低功率电磁阀。
⑤****液压系统性能,采用负荷传感系统,二次调节系统和采用蓄能器回路。
⑥为及时维护液压系统,****污染对系统寿命和可靠性造成影响,必须发展新的污染检测方法,对污染进行在线测量,要及时调整,不允许滞后,以免由于处理不及时而造成损失液压动力站流量30L/min。
据液压动力站系统制造厂的统计,液压动力站系统的故障中有70%以上是由于油液污染造成的。在液压系统中,我们设计了好几道过滤:油泵吸油口的粗过滤,油泵出油口的精过滤等,从理论上讲,经过多道过滤的油应该是比较干净的,但是污染可在系统中自行产生。
例如:
1)泵、换向阀、油缸等元件正常磨损而产生的金属颗粒。
2)由密封件磨损而产生的橡胶质颗粒以及由滤油器等产生的脱落物。
3)生产和维修过程对元件的不恰当清洗是造成污染的主要原因。这种不恰当的清洗可使工作油液中出现织物纤维(如棉纱等),液压动力站流量30L/min,另外机械加工中产生的砂粒和碎片,焊接管路上的氧化物,熔渣及研磨后的残余物等,这些不清洗干净都会污染油液液压动力站流量30L/min。
4)空气中的尘埃,颗粒在打开泵或阀时也可能进入系统而造成污染。
5)维修中由于操作不慎而混入污物。
以上这些原因会造成节流孔堵死,阀芯卡死等故障,这些故障不及时排除,都会出现严重事故,为些必须做到:
6)元件装卸是、更换时必须用煤油或汽1油清洗干净,然后用压缩空气吹干,尽量避免有污物带入。
7)经常检查过滤器滤芯是否堵塞,及时清洗粗过滤和更换精过滤器滤芯。
8)油管更换时,焊接后必须卸下来酸洗,双输出液压动力站,清洗干净再装上,以免油管内脏物污染整个液压站油液。
9)液压系统用的油要定期化验、更换。液压油在液压系统使用中,****初工作200小时及其后每隔3~6个月取样进行化验检测。并应经常通过视窗或取小样,对色度变化、浑浊情况、沉淀物和气味变化等进行观感检测。化验不合格要立即更换。使用超过三年即使化验合格,油液也必须更换液压动力站流量30L/min。
10)换油前必须冲洗液压系统中沉积的污染和杂质,并放净污油,以防导致新油迅速变质。为了控制污染,新油加入前须经3~10μm过滤器过滤。推荐使用滤油车给油箱加油。
11)油箱与其它元件清洗清洗进切忌用棉纱等有纤维的织物清洗,用绸布、尼龙布擦洗。
12)每个作业班都需检查各电磁阀换向是否灵活,液压动力站,可用螺丝刀推动换向阀的推杆,要求动作灵活,若有卡死现象,得马上打开电磁阀清洗,再装配时注意装配顺序和阀芯方向。
13)在正常工作时是不会进行二级制动的,为了确保事故状态时,能安全制动,要求每隔半个月人为的进行二级制动试验(此时提升机不必开动)用秒表计算,电磁阀延迟时间换向时间,验证二级制动延迟时间,性能是否符合要求,各阀动作是否灵活,若有异常现象,需立即排除,还要求在值班记录本上记录试验要求液压动力站流量30L/min。
14)本液压系统带有双套完全*的泵装置,其中一套工作,一套备用,一般一套系统连续使用三个月以后,在日常维护、检修时应更换成另一套系统,检查油压能否达到正常值,以免另一套系统在长期不用时,内部的油干了而影响正常工作。检查都正常的情况不,可以恢复到原来的那套系统下进行工作。
15)在日常工作半年经后需把所有的液压元件清洗一次,以保证可靠工作。
液压动力站使用须知
液压动力站按主机要求供油,并控制油流的方向、压力和流量,液压动力站适用于主机与液压装可分离的各种液压机械上,一般是为大中型工业生产的机械运行提供润滑、动力的机电装置。那么在运用的时候,我们需要注意点什么呢?液压动力站
液压动力站使用须知:
1、液压动力站首先要检查它管路是否漏油,以及其它异常现象时,立即停机维修;
2、液压动力站接着要及时的检查一下液压油的质量,并更换液压油,可延长它的寿命;
3、液压动力站然后及时观察油箱油位计液位,应及时补充符合要求的液压油,以免油泵吸空;
4、液压动力站****后要定期清洗或更换油过滤器,保持液压动力站工作环境干净整洁。