控制氨逃逸率
在脱硝过程中由于氨的不完全反应,SCR烟气脱硝过程氨逃逸是难免的,并且氨逃逸随时间会发生变化,氨逃逸率主要取决于以下因素:
(1)注入氨流量分布不均;
(2)设定的NH3 / NOx 摩尔比;
(3)温度;
(4)催化剂堵塞;
(5)催化剂失活。
由于燃煤的含硫量很大程度上决定着烟气中SO3的含量,而SO3的含量对*1氢铵的形成有显著影响,脱硝反应器,所以对于不同的煤种,SCR中氨逃逸量的控制也不尽相同;低硫煤(含S量为1%),氨逃逸量可适当放宽一些;中硫煤(含S量为1.5 %),脱硝反应器,氨逃逸量≤3ppm;高硫煤(含S量为3%),氨逃逸量≤2.5ppm甚至更低。
在氨逃逸量的控制方面可利用计算流体力学(CFD)软件优化设计,对SCR脱硝装置入口烟气流量和流速分布进行模拟,确定导流叶片的类型、数量和位置,上海脱硝,使入口烟气流速、温度和浓度均匀;同时模拟氨气的混合,定期调整喷氨格栅(AIG)各个喷口流量(一般一年一次),使NH3 混合均匀,****终减少氨逃逸量。
不同品牌SCR催化剂****1低投运温度
SCR脱硝技术
即使是同一品牌的催化剂.根据设计组分以及锅炉燃烧煤种的不同.烟气脱硝系统投运的****1低温度也有差异,脱硝反应器,如瑞基催化剂,厂家要求的烟气脱硝系统****1低投运温度为315℃,但用于某电厂3、4号锅炉时,喷氨自动停止逻辑的设定值为SCR反应器进口烟气温度低于300℃,而用于某热电厂1、2号锅炉时,喷氨自动停止逻辑的设定值为295℃。
烟气特性
烟气的流速对催化剂的磨损有很大的影响。烟气流速越高,相同质量飞灰携带的动能就越大,在与催化剂壁面撞击时,加剧了催化剂的磨损。设计时,蜂窝催化剂与平板催化剂的迎风流速应为4.4~4.6m/s和5.2~5.3m/s,且气体在催化剂通道内的流速应控制在6~7m/s以内。
但是由于边界效应的存在,反应器中的气流壁面流速要低于中心流速,因此导致反应器中部的催化剂磨损程度要高于边缘催化剂。这一问题同样可归结于流场分布的不均,通过****导流板的分布可将催化剂的磨损程度降低。随着脱硝系统长时间的运行,烟气中的飞灰逐渐在催化剂表面沉积,导致孔道阻塞,减少了气流通过的截面积,使得未被覆盖的孔道内气体流速增加而加速催化剂的磨损。