40/70铸造砂_40/70铸造砂生产厂家_承德神通铸材

承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。

（1）随时观察内外循环水系统上冷却水（温度、水压、流量）情况。

若发现某支路水流量小、渗漏、堵塞，40/70铸造砂生产厂家，或温度过高则应降低功率运行，或停机处理；若发现炉体冷却系统停电或故障停泵，使炉体冷却水断停，则应立即停止熔化并；

a、借助备用电源启动水泵；

b、或启动应急柴油发电机供电启动应急循环冷却系统；

c、或打开自来水（或应急水箱）直接进入冷却（同时打开排水口），将经过炉体冷却后的水直接排放；

d、短时间处理不了，水循环一时难以恢复，则应将炉内铁水倒空，避免因铁水长时间降温而变成铁块，难以从炉内取出；

（2）随时观察中频炉电源柜门上的各种指示仪表，及时调整中频功率的输入，以获****1佳熔化效果，避免长时间低功率运行。

（3）密切注意*电流指示表的电流指示值，以掌握炉衬厚度的变化，当指示针到达警界值时应停炉重筑。

（4）正常运行时若突然出现保护指示，应先将功率旋钮调至****1小值位置，并立即按“逆变停止”，查明原因，排除后再启动。

（5）若出现紧急或异常情况，如不正常的响声、气味、冒烟、打火或输出电压急剧下降，输出电流急剧升高，且中频频率较正常运行时升高，漏电流（炉衬报警）值波动大，可能是炉衬变薄，渗漏铁液，感应圈闸门打弧短路，应立即按“逆变停止”钮停机，及时处理，以****事故扩大。

（6）加料、扒渣时应先调低功率，倾炉出铁液时须将变频电源置于“逆变停止”位置。

（7）热炉衬冷料熔化时，开始装料只能装到坩埚高度的50％，待电流下降至能使电压升高到额定值时，再继续往坩埚内加料。（这是因为冷炉料电阻系数小，电流较大，调节电压受电流限制而影响功率输入）。

（8）生产过程中，不允许一次性装料过满甚至超出炉口，因为感应圈上端面以上炉料磁场弱，主要靠下面铁液传递热量加热，故熔化速度慢。同时还由于不能盖炉，40/70铸造砂，大量热能通过炉口散发，降低生产率。

另外感应圈上端的坩埚及与炉咀结合部炉衬不易夯实，烘炉不完善，烧结不好，但其受的机械振动应力****1大，故此段易发生漏炉。因此，坩埚内溶液面应控制在与感应圈上端面齐平。

（9）虽然中频炉铁水可以倒空，对熔炼不同材质有好处。但是如果不更换材质则还是在炉内留有残液为好。这是因为由于炉内有铁液，使加入的炉料容易连成许多大块，单块炉料之间会起弧搭桥焊在一起，形成一大块，40/70铸造砂厂家，因而****熔化率。单块小炉料之间起弧搭桥的速度取决于频率。频率低，生产40/70铸造砂，搭焊速度低（工频炉必须留残液熔化的原因）。

如果不倒空，炉子底部留有小部分铁液，可以使用较低频率的不利之处就能被轻易克服（中频炉频率相对来说还不是很高）。另外残液在通电初期由于负荷变化小，一开始就可以投入高电力，至少可以缩短金属炉料熔化时间。

（10）加料时应避免铁水****1高面超出80％容量的界限，不使加料时铁水溢出炉口发生事故。

（11）加料应先加小块炉料再加大块炉料。

（12）经常观察炉内熔化情况，炉料尚未完全熔化之前应及时补加料，发现搭棚应及时处理，避免棚下因铁水温度急剧上升，超过炉料熔点（石英砂1704℃）而发生穿炉。

（13）铁水熔化后应及时扒渣和测温，达到出炉温度应及时出炉。

（14）正常情况下，坩埚壁为原来炉衬1/3厚度时应拆炉重筑。

（15）每周应倒空铁水测量一次炉衬尺寸及观察其表面情况，及时掌握炉衬实际情况，发现问题及时处理。

（16）增C剂****1好在金属炉料加入的过程中一点点地加入。加入过早，则会附着炉底，并不易溶入铁液中去。加入过迟则会延长熔化和升温时间，不仅会导致成分调整的延迟，还有可能造成过度高温。硅铁的添加（增Si），对搅拌力较弱的中频炉，因铁液中含Si量高会使增C性不好，因此Si铁迟些加入为好，但会造成炉内铁液成分分析和调整的延迟。

（17）起熔时炉内留液态金属液****于****部分电炉的电效率，****起熔阶段的功率因数。但这些铁水可能因在炉内长时间处于过热状态而危害金属质量，故残留金属液占炉容15％为宜。过少铁水过热状态加剧，过多则降低铁水的有效使用，也****单位能耗。

（18）炉料厚度以200～300mm为宜。厚度越大熔化越慢。

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改革开放以来，随着国民经济的发展，我国铸造行业欣欣向荣，铸件的产量增长很快，为了使大家有明确的印象，下面简要地列出一组统计数字：

1986年，我国各类铸件的总产量为440万吨；

1996年，我国各类铸件的总产量为1090万吨，其中各种树脂砂铸铁件占875万吨；

2006年，我国各类铸件的总产量为2810万吨，其中各种树脂砂铸铁件占2100万吨。

铸件产量的迅速增长，拉动了对各种金属原材料的需求，铸造生铁、废钢和各种铁合金的供应日趋紧张，不仅价格不断上涨，质量也难以稳定一致。

另一方面，随着我国工业的发展，对各类铸件的质量要求日益****，尤其是对*球墨树脂砂铸铁件和厚截面、铁素体球墨树脂砂铸铁件的需求增多，等温淬火球墨树脂砂铸铁件和蠕墨树脂砂铸铁件也逐步推广应用。所有这些，都要求****树脂砂铸铁材质的纯净度，炉料带来的干扰元素的影响逐渐成为大家不能不面对的问题。

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后序清理应按工艺要求严格控制开箱时间，避免因开箱过早导致铸件变形。已落砂的铸件，要根据其结构，水平放置，以****变形。入抛丸清理，清除铸件表面的浮砂，吊挂方式和余热，对高炉煤气、空气进行双预热，使热处理炉燃烧单一高炉煤气能够满足热处理工艺的要求。蓄热式热处理炉燃烧原理如图１所示。图１　蓄热式热处理炉燃烧原理状态一：高炉煤气、空气分别经切换阀，通过煤气蓄热室Ｂ、空气蓄热室Ａ，在烧咀１燃烧。温废气由烧咀２，经煤气蓄热室ｂ、空气蓄热室分别将室内蓄热体加热后，通过切换阀排出。状态二：切换阀换向，煤气、空气分别经煤气蓄热室ｂ、空气蓄热室ａ，被室内炽热的蓄热体预热（预热温度达１０００以上）后在烧咀２燃烧，高温废气由烧咀１，经煤气蓄热室Ｂ、空气蓄热室Ａ，分别将室内蓄热体加热后，通过切换阀排出。通过切换阀，上述两种状态每隔一段时间交换一次，从而****1大限度地利用废气余热，对高炉煤气、空气进行双预热，****了高炉煤气的理论燃烧温度，能满足热处理工艺的要求；且排烟温度在１５０以下，****了高炉煤气的利用率，降低了热处理炉的燃料消耗，达到了节约能源，降低了成本。同时解决了加热过程中物料温度不均匀的问题，明显****了加热质量。使全高炉煤气成为热处理炉的理想燃３　双蓄热式加热炉的优点以高炉煤气为单一燃料的双蓄热式热处理炉，与以前燃烧重油的热处理炉相比，具有以下优（１）热*，燃耗低，余热回收率高，扩大了劣质能源的应用范围。（２）热处理炉两侧烧咀交替燃烧和排烟，使炉膛内温度均匀。均匀的温度场一方面使钢坯长度方向上受热均匀，****了钢坯的加热质量。排放量低。

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