磨加工自动线供应商_磨加工自动线_达康斯智能

1、节约人工成本

轴承磨加工自动连线，磨加工自动线供应商，该连线由内圈的沟磨、孔磨及超精；外圈的沟磨及超精5台或10台以上机床组成，该磨超连线可节约人工成本60％，1条单机（5台机床组成）轴承磨加工设备由以前需2.5位操作工人减少至1，按每条线年度产量120万套计算，年可节约人工费用17万元。

2、****物料周转能力

实现轴承套圈磨加工全自动连线后，与单机磨削工艺相比，具有明显的优势:毛坯从进料到出料整个流程实现了自动化，减少了生产流程环节，缩短了周转时间，产品在工序间的周转时间由6天降到了1天，****了物料周转能力，达到了降低过程管理成本和****生产效率的目的，有效降低了企业的生产成本，****了市场竞争力。

3、提升产品品质

轴承套圈全1面实现磨加工单机工序间的直接转序工作，完成工序间品质在线检测、控制、分选，实现工序间的目视治理，有效替代了人工，磨加工自动线，控制了产品品质。自动线的工艺流程，实现了在线自动检测，自动反馈补偿加工误差，达到了获得高质量，高稳定性的产品的目的。

4、企业转型

　　轴承生产企业引进轴承自动化设备后，自动化生产程度大大****，企业也由劳动密集型企业向现代自动化制造企业转型。

对于圆柱滚子外径磨削，国产设备基本达到产品要求，但端面终磨和精研设备精度难于满足加工Ⅰ级滚子的要求，特别是端面跳动和表面粗糙度的要求距世界****企业仍有较大差距。

按轴承行业“十五”规划目标，经新一轮的技术改造后，要求精密滚子到达Ⅰ级，稳定批量达到Ⅱ级，实现滚子设备标准化、工艺标准化、以及工装标准化。****滚子生产覆盖率达50%，凸度化率达70%，外径超精普及化率达50%，球基面无磁磨削普及化率60%，圆锥滚子Ⅱ级精度以上达到60%，圆柱滚子Ⅱ级精度以上达到75%.当前国滚子生产还不能完全达到这个要求，为了****滚子质量，应尽快*****化结构调整，发展一批具有一定规模的****化滚子生产骨干企业。推广新技术、新工艺、新装备、新的管理方法，完善和推广滚子联线加工工艺、对数曲线工艺、弧端面工艺、光饰工艺、喷丸加工工艺、可控气氛热处理工艺、表面强化工艺等，进一步扩大新型模具材料、磨削液、滚子清洗、退磁、干燥、涂油联线设备，滚子表面光饰机，滚子表面强化机及滚子****喷丸处理机床的开发。

目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过称为：

外圈：平面磨削- 外径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精

内圈：平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精

在实际生产中，视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序，或对各表面进行二、三次循环加工。磨削过程多采用单机加工，较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来，我国轴承行业有了较快发展，特别是磨超生产工艺有了较大改进，如沟道切入磨代替了摆头磨，双端面磨、宽无心外圆磨削、沟（滚）道超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用，告诉磨削也开始应用。但是相对国外轴承磨超加工，我们还存在较大差距，在国外****的轴承制造企业，端面、外径磨削采用CNC数控自动送料，在线自动测量、自动补偿，磨削速度达45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床，生产过程实现全线自动化，全部工序由计算机集中控制，所有工艺参数和生产节拍严格按照图纸设计控制，砂轮线速度达到60m/s。SKF磨加工工序的内沟磨削速度已达到120m/s。特别是使用性能优良的CBN砂轮，使生产效率明显****。