数控排刀式车铣复合|福涌机械科技有限公司

分析概述车铣复合机床基础部件的模块化与结构优化

通过对车铣复合机床的基础部件进行深入研究，本项目提出开发底座、工作台、横梁、滑鞍、主轴箱、立柱六大基础件模块，对六大模块进行*性设计，使其具有统一的嵌入式精密接口并能相互联接，实现车铣复合机床的系列化、多样性开发，各模块的结构优化设计要点如下： 1、底座采用箱型结构及坚实的壁厚与筋板结合一体成型之排屑槽强化大型门宽机床底座之刚性及动态精度，底座与立柱联接具有统一的嵌入式精密接口。 2、工作台采用封闭型双层甲板结构设计，底部搭配****1佳间距之高刚性滚柱滑块 及RG导轨，使滑块在工作台的长度覆盖率达25%，具有高刚性、高稳定性、高顺畅性及低摩擦系数之优点，能承载超高荷重之工作物，工作台与床身联接具有统一的嵌入式精密接口。 3、横梁采用箱式及阶梯式的结构设计，保证其具有优1秀的*弯曲惯性矩，确保车铣复合机床在Y轴及Z轴静态刚性及****1佳动态精度表现。相较于传统的中空结构横梁，强度重量比约提升25%以上，横梁与立柱联接具有统一的嵌入式精密接口。 4、滑鞍采用*的阶梯式支撑设计，下导轨三个滑块，上导轨三个滑块采用RG系列滚柱滑块，使滑块在导轨长度上的覆盖率达0~70%，确保高稳定性；滑鞍与横梁、滑鞍与立柱、滑鞍与主轴箱联接具有统一的嵌入式精密接口。 5、立柱采用箱型结构设计取代常规的中空立柱，立柱与横梁、底座的结合面的垂直度、平面度，均以人工铲化校正，增加整体结构的刚性；立柱与底座、立柱与横梁联接具有统一的精密接口，立柱与卧式配置的滑鞍具有统一的嵌入式精密接口。 6、主轴箱采用****1佳截面系数的矩形设计1:1:1.5，可确保Z轴在大行程运动时的加工刚性；主轴箱内部以中间隔层搭配圆弧肋骨强化结构，可以在快速进给及重切削情况下有****1佳的动刚性及稳定性；主轴箱与滑鞍联接具有统一的嵌入式精密接口。

车铣复合机床操作规程： 1、工件上机床前，应拟定装夹方法，并准备好相应工具。装夹毛坯时，台面要用铁皮或其他物品垫好，以免损伤工作台。 2、工作台及升降台移动时要检查有关零部件并先拧开固定螺丝，不移动时紧上。 3、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固，高速切削时必须戴好防护镜，导轨面上不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，****发生撞击事故。 4、安装铣刀前应检查刀具是否对好、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车，安装工件应牢固。一切准备工作做好后，方可开车。 5、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀，数控排刀式车铣复合报价，运转自动走刀时，拉开车轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两****端位置而撞坏丝杠，使用快速行程时，数控排刀式车铣复合*，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手摇把内的保险弹簧是否有效可靠。 6、切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。 7、主轴停转前，须先停止进刀，如若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背帽要紧固，以免造成脱落；铣削毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。 8、发现机床有故障，应立即停车检查并报告*派机修工修理，工作完毕应作好清洁工作，数控排刀式车铣复合，并关闭电源。

车铣复合机床是复合加工机床中发展****快、使用****广泛的数控设备。对高速精密车铣复合数控机床来说，数控排刀式车铣复合生产厂家，其主轴系统是电主轴结构，机床的加工精度很大程度上取决于机床的电主轴系统的精度，并受刀架位置精度和机床整机动态性能的影响。因此在车铣复合机床制造与装配过程中如何****电主轴系统的精度、****刀架的位置精度、****机床的整机动态性能是机床设计的关键。本文从以下几方面来分析影响车铣复合机床加工精度的因素，并提出相应的解决方法。 国际上对车铣复合机床尚无明确定义，目前正处于*发展之中。复合加工又叫完全加工、多功能加工。早期曾将加工中心称为复合加工机床。但是随着复合加工技术的不断发展与进步，现在的复合加工机床与以前所称的复合加工机床有了本质上的区别。复合加工机床通过一次装夹零件完成多种加工工序，缩短了加工时间，****了加工精度，因而受到用户的欢迎。车铣复合机床是复合加工机床的一种主要机型，通常是在车铣复合机床上实现平面铣削、钻孑L攻丝、铣槽等铣削加工工序，具有车削、铣削以及镗削等复合功能，能够实现一次装夹、全部完上的加工理念。 车铣复合机床是利用铣刀旋转和工件旋转的合成运动来实现对工件的切削加工，使工件在形状精度、位置精度、已加工表面完整性等多方面达到使用要求的一种****切削加工方法。车铣复合机床不是单纯的将车削和铣削两种加工手段合并到一台机床上，而是利用车铣合成运动来完成各类表面的加工，是在当今数控技术得到较大发展的条件下产生的一种新的切削理论和切削技术。