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加工中心精度变差是什么原因

一、零件的加工精度差

一般是由于安装调整时，各轴之间的进给动态根据误差没调好，或由于使用磨损后，机床各轴传动链有了变化（如丝杠间隙、螺距误差变化，轴向窜动等）。可经过重新调整及修改间隙补偿量来解决。当动态跟踪误差过大而报警时，可检查：伺服电机转速是否过高；位置检测元件是否良好；位置反馈电缆接插件是否接触良好；相应的模拟量输出锁存器、增益电位器是否良好；相应的伺服驱动装置是否正常。

二、机床运动时超调引起加工精度不好

可能是加、减速时间太短，可适当延长速度变化时间；也可能是伺服电动机与丝杠之间的连接松动或刚性太差，可适当减小位置环的增益。

三、两轴联动时的圆度超差

1. 圆的轴向变形

这种变形可能是机械未调整好造成的。轴的*精度不好，或是丝杠间隙补偿不当，会导致过象限时产生圆度误差。

2. 斜椭圆误差（45度方向上的椭圆）

这时应首先检查各轴的位置偏差值。如果偏差过大，可调整位置环增益来排除。然后检查旋转驱动器或感应同步器的接口板是否调好，再检查机械传动副间隙是否太大，间隙补偿是否合适。

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CNC加工中心安全操作规程

遵循数控机床的安全操作规程，不仅是保障人身和设备安全的需要，也是保证数控机床能够正常工作、达到技术性能、充分发挥其加工优势的需要。因此，在数控机床的使用和操作中必须严格遵循数控机床的安全操作规程。这里主要介绍在生产实际中应用厂泛的数控车床、数控铣床/(加工中心/)和****加工机床的安全操作规程

数控车床及数控铣床/(加工中心/)的安全操作规程

数控车床及数控铣床/(加工中心/)主要用于非回转体类零件的加工，特别是在模具制造业应用广泛，其安全操作规程如下。

1．开机前应道守的操作规程

/(1/)穿戴好劳保用品，不要戴手套操作机床。

/(2/)详细阅读机床的使用说明书，在未熟悉机床操作前安全事故。

/(3/)操作的必须熟知每个按钮的作用以及操作注意事项。

/(4/)注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。

/(5/)按照机床说明书要求加装润滑泊、液压油、

/(6/)机床周围的工具要摆放整齐，使十拿放。

/(7/)加上前必须关上机床的防护门。

2．在加工操作中应遭守的操作规程

〔1/)文明生产，精力集中，杜绝酗洒和疲劳操作；禁止打闹、闲谈、睡觉和任意离开岗位。

/(2/)机床在温电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上标示有闪电待号的、装有强电装置的部位，以防被d*。

/(3/)注意检查工件和刀具是否装夹正确、可靠：在刀具装夹完毕后，应采用手动方式进行试切。

/(4/)机床运转过程巾，浙江CNC加工，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。

/(5/)清除切屑时，要使用一定的工具，应注意木要被切屑划伤手脚。

/(6/)在测量工件时，必须在机床停止状态下进行。

/(7/)在打雷时，CNC加工型号，不要开机床。因为雷击时的瞬时高电压和大电流易冲击机床，坏模块或丢失改变数据，造成不必要的损失。

3．工作结束后应避守的操作规程

〔1/)如实填写好交接班记录，发现问题要及时反映。

/(2/)要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁

/(3/)切断系统电源，关好门窗后才能离开。

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加工中心圆盘式刀库是怎么工作的？

加工中心刀库一般分为三种，斗笠式刀库，圆盘式刀库，链条式刀库。而一般的加工中心****常用的形式是圆盘式刀库和机械手换刀刀库。

一、圆盘式刀库特点

圆盘式刀库应该称之为固定地址换刀刀库，即每个刀位上都有编号，一般从1编到12、18、20、24等，即为刀号地址。操作者把一把刀具安装进某一刀位后，不管该刀具更换多少次，总是在该刀位内。

1.制造成本低。主要部件是刀库体及分度盘，只要这两样零件加工精度得到保证即可，运动部件中刀库的分度使用的是非常经典的“马氏机构”，前后、上下运动主要选用气缸。装配调整比较方便，维护简单。一般机床制造厂家都能自制。

2.刀号的计数原理。一般在换刀位安装一个无触点开关，1号刀位上安装挡板。每次机床开机后刀库必须“回零”，刀库在旋转时，只要挡板靠近（距离为0.3mm左右）无触点开关，数控系统就默认为1号刀。并以此为计数基准，“马氏机构”转过几次，当前就是几号刀。只要机床不关机，当前刀号就被记忆。刀具更换时，一般按****近距离旋转原则，CNC加工报价，刀号编号按逆时针方向，如果刀库数量是18，当前刀号位8，要换6号刀，按****近距离换刀原则，刀库是逆时针转。如要换10号刀，刀库是顺时针转。机床关机后刀具记忆清零。

3.固定地址换刀刀库换刀时间比较长国内的机床一般要8秒以上（从一次切削到另一次切削）。

4.圆盘式刀库的总刀具数量受限制，CNC加工行业，不宜过多，一般40#刀柄的不超过24把，50#的不超过20把，大型龙门机床也有把圆盘转变为链式结构，刀具数量多达60把。

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