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如何控制ABS

控制ABS的形成，主要通过控制运行温度、降低SO2/SO3转化率和氨逃逸率等途径。

1、合理控制喷氨温度

*氢1铵的形成是可逆的，将温度升高到316℃即可使*1氢铵升华。当ABS造成堵塞情况较严重时，可适当****喷氨温度或者进行省煤器水旁路或烟气旁路改造。

2、控制SO2/SO3转化率

在SO2氧化率的控制方面，对于V2O5类商用催化剂，尿素脱硝，钒的担载量不能太高，工业废气选择性催化还原法脱硝，通常控制在1%左右可减少SO2氧化。

减少催化剂孔道的壁厚也可降低SO2氧化率。此外，采用****催化剂活性组分(如WO3)含量，亦可*SO2氧化。

当NH3/NOx比例高时会*SO2/SO3转化率。*层催化剂NH3/NOx比例****1大，此时催化剂的SO2/SO3转化率相对较小;第二层(和第三层)NH3/NOx比例较小，SO2/SO3转化率相比*层有所提升。

因此，选择合理的催化剂体积，控制催化剂SO2/SO3转化率的性能对于脱硝系统支管重要。脱硝催化剂既能够****NOx与NH3反应，同时也能够****SO2转化为SO3。一般来说脱硝系统的SO2/SO3转化率要求不高于1%。

增加备用层催化剂，系统的SO2/SO3转化率就会增加，三层催化剂运行系统的SO2/SO3转化率很难保证在1%以内，导致下游空预器易堵塞等。

进入反应器催化剂层入口的烟气流场分布均匀与否直接影响脱硝系统的各项性能指标，如果流场分布不均匀，不但会严重影响脱硝效率、增加氨的逃逸、加速催化剂磨损，严重时还会堵塞催化剂或引起空气预热器的堵塞和严重腐蚀，从而影响主机的正常运行，因此，流场模拟试验研究在脱硝系统设计中****为重要。

典型流场设计要求的反应器顶层催化剂层入口烟气条件见表2，如果要求脱硝效率达到85%以上，则催化剂层入口的烟气条件还要更严格。

脱硝技术

流场模拟试验研究主要分为计算流体力学CFD计算与物理模型试验验证2部分。

CFD计算****为关键的是计算模型的建立与边界条件的设定，计算模型建立时要根据实际烟气系统设计情况确定烟气系统内部件是否简化以及计算网格的大小，以达到计算速度和精度统一的目的;为了便于脱硝系统入口边界条件的设定，通常将省煤器换热管束出口作为脱硝系统CFD计算的入口，将锅炉空气预热器入口作为脱硝系统CFD计算的出口，易于设定CFD计算条件。

进行物理模型试验验证时，通常选用1∶15～1∶10的比例搭建试验装置，冷态试验时****1大程度上使雷诺数与实际工程雷诺数一致，以准确地反映实际工程的流动特性，用以验证CFD计算结果，从而保证实际工程烟气系统设计满足流场分布要求。

SCR脱硝系统为保持较高的脱硝效率通常加大催化剂体量，脱硝催化剂同时对SO2氧化成SO3起到催化作用。合理选择催化剂用量是解决SO2/SO3转化率的关键。

同时，氨水脱硝，脱硝系统的氨逃逸不可避免，青海脱硝，通过CFD模拟设置合理的导流叶片，定期调整喷氨格栅(AIG)各个支管流量可使NH3混合得更加均匀，以降低氨逃逸。

随着我国SCR脱硝装置大面积的使用，脱硝设备对于氮氧化物高1效的脱除使得氮氧化物排放量得到良好的控制。