冲压加工弯曲加工中如何减少回弹:
弯曲加工是给材料施加弯曲力矩使之变形的加工方法,因此材料受弯曲力矩的作用内部产生弯曲应力。应力分布以板料的中立面为界,外铡为拉应力,内侧为压应力。一旦除去弯曲力矩,拉伸件加工厂,材料通过弹性变形回复到使力距平衡的状态。与工件的标准形状相比,会产生一定量的向外张开或者向内倾斜的现象。把这一现象嚣沩弹性回复变形。为了区别,有时称向外张开的状态为回弹,称向内倾的状态为过弹。从弯曲方法的角度看,又有v形折弯和u形折弯之分,但两者只是回弹量不同,其本质是相同的。
影响回弹量的因素有t零件材质、板厚、冲压力,模具的尺寸和形状。
(1)凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的*而*,随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别,但一般选取板厚的以下为宜。同时还必须考虑折弯板料的****x曲率半径。
(2)凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开,过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2~4倍。
(3)折弯深度。折弯深度小内外张开大,向外张开随深度的增加而减小。通常,折弯深度应在板厚的4倍以上。
(4)凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时,板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大,回弹量越大,相反,间隙过小时,回弹几乎消除,但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0.O2一O.05mm为宜。
因为上述诸影响因案的存在,所以如果综合考察这些因素和回弹的本质,就容易发现回弹现索产生的原因,继而针对其原因加以制止。产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后,弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力,即使整个断面上都为压应力或都为拉应力,就能减小回弹量。但是,有些零件对变形有特殊要求,如不宜压痕,这就必须在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件,宜采用凸凹模的形状,也能很好地小回弹量。
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冲压件工艺分析
1.材料:该冲裁件的材料是79NiMo4,具有较好的可拉深性能。
2.零件结构:该制件为圆筒形拉深件,故对毛坯计算重要。
3.单边间隙:拉深凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。4.工序运动:凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。
5.尺寸精度:零件图上已标注公差,拉伸件,公差为IT11级。
工艺方案的分析
该工件包括落料、拉深两个基本工序,可有以下工艺方案执行:
方案一:先落料,再拉深,再次拉深。采用单工序模生产。
方案二:先落料,后两次复合拉深。采用单工序模 复合膜生产。
方案三:先落料 拉深复合,后再拉深,采用复合膜 单工序模生产。
方案一磨具结构简单,单需要三道工序三幅磨具,成本高以及效率低。方案二只需两幅磨具,但制造难度大,成本也大。而方案三只需两幅磨具,拉伸件厂家,工件的精度以及生产效率较高,操作方便,成本较低,从而该冲压生产采用方案三比较好。
汽车覆盖件拉伸模的模具调试对零件的质量也起着至关重要的作用,调试得好,不仅可以****冲压件的质量,还可以缩短模具的制造周期。模具调试的目的就是为了完善模具设计者的意图,弥补模具设计和制造上存在的缺陷。由于拉裂和起皱是拉伸模的****主要缺陷,拉伸件尺寸,因此试模的关键就是要控制拉伸过程中材料的流动问题。因为材料流动过易则容易引起起皱,而材料流动困难则会造成制件拉裂,因此必须在二者之间找到一个平衡点。模具间隙的大小、压边力的大小、拉延筋的数量和位置等因素也都制约着拉裂和起皱的产生,下面仅谈谈在模具调试过程中积累的一点经验。