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增粘剂是橡胶生产的必需品 让我们了解下橡胶的特性及生产过程中遇到的问题
橡胶挤出半成品的收缩及质量问题：
一．影响挤出工艺的因素1．生胶的组成与性质
（1）适当选择生胶品种，在常用的橡胶品种中，SBR、CR、IIR的收缩率都大于NR和BR。
（2）加入补强填充剂，降低生胶含胶率，减少胶料的弹性变形。炭黑粒径的大小对胶料的收缩率无影响，而结构性和用量对收缩率有显著的影响。炭黑的结构性越高、用量越大，挤出收缩率越小；补强性低的各向异性的粒子（如陶土、碳酸镁等）挤出收缩率也小。
（3）在胶料中加入再生胶，可增加流动性，从而减小收缩率。
（4）在胶料中加入油膏类软化剂，能起到润滑作用，减小收缩率，水性黄胶用增粘树脂批发，使制品表面光滑。
（5）胶料可塑性大，容易流动，挤出收缩率小。
2．挤出温度
挤出温度高，能够增加胶料的流动性，减小膨胀率，且表面光滑。
3．挤出速度
挤出速度越大，收缩率越大。但挤出速度的大小受下列因素影响：
（1）口型锥角角度越大，光滑度越高，挤出速度越快，半成品表面越光滑，致密性越好。
（2）胶料的可塑度小，挤出速度慢。
（3）软化剂品种对挤出速度也有影响，树脂、沥青等粘性软化剂会减慢挤出速度；硬脂酸、蜡类能加快挤出速度。
（4）补强填充剂的品种不同对挤出速度的影响也不同，使用软质炭黑的挤出速度比用硬质炭黑的挤出速度快。
（5）挤出温度升高，可****挤出速度，但要注意防焦烧。
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橡胶挤出半成品的收缩及质量问题：
一．挤出半成品质量问题及原因在挤出工艺中常见的质量问题有：半成品表面不光滑、焦烧、产生气泡或海绵、厚薄不均、规格不准确和条痕、裂口等。1．半成品表面不光滑的原因
机头和口型的温度低；
供胶温度过高或机头温度过高而产生焦烧；
牵引运输速度慢；
胶料热炼不均或返回胶掺混不均；
挤出速度过快等。
2．焦烧的主要原因
胶料配合不当，*焦烧性差，焦烧时间短；
机头温度过高；流胶口过小，机头处有积胶或口型与机头处有死角，造成胶料不流动；
螺杆冷却不足；供胶中断，形成空车滞胶。
3．产生气泡或海绵
挤出速度过快，使胶料中的空气未及排出；
原材料含水分和挥发分多；
机头温度过高；
供胶不足。
4．厚薄不均的原因
芯型偏位或口型不正，口型板变形；
挤出温度控制不均；
胶料热炼不均，挤出速度与牵引速度配合不当等。
5．规格不准确的原因
（1）厚度不对称，主要原因是芯型偏位或口型不正。
（2）厚度复合要求，但宽度不足或过大，主要原因是牵引速度过快或过慢。
6．条形裂口的原因
胶料中含有杂质或自硫胶粒；
胶料可塑性过小；挤出温度过高，胶料有焦烧倾向；
口型或芯型粗糙不光；
流胶口堵塞；
各部位受压力不一致。
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