铝合金压铸件裂纹解决方法您知道吗?
铝合金压铸件裂纹该怎么解决呢?下面小编来为您浅谈;一、可能的原因分析 铝合金压铸件出现裂纹的原因有很多,冷裂,热裂,材质原因等等都是有可能的。分析发现...
铝合金压铸件裂纹该怎么解决呢?下面小编来为您浅谈;
一、可能的原因分析
铝合金压铸件出现裂纹的原因有很多,冷裂,热裂,材质原因等等都是有可能的。分析发现,本次的产品设计上,出现了一些薄壁的位置,裂纹往往出现在这里。同时还发现,运输过程中的粗b行文,磕碰很多,也造成不少的裂纹。
二、压铸工艺上的改进措施
铝合金压铸件裂纹缺陷居高不下,是由很多因素综合造成的,所以要多管齐下同时采取措施。模具上,针对薄壁的位置增加了加强筋。同时也通报了运输中出现的粗暴现象。
三、改进后的效果
实施改进之后,精密压铸车间公司,裂纹缺陷开始得到****。
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疲劳失效,精密压铸车间厂家,为什么压铸模具会因此报废
1、温度
压铸模具的工作温度为600℃左右,铝合金液压入型腔的速度45~108m/s,压力约为2000~12000N/cm2,保压时间5~20s,每次压射隔时间为20~75s。
铝合金压铸件脱模后,由于向模具工作表面喷撒冷却剂,使模具工作表面急剧冷却而收缩,当模具工作表面收缩受到约束时,便产生切向拉应力。这样在其表面产生的循环热应力,是引起铝合金压铸模冷热疲劳的根本原因。
2、粘模
铝合金压铸模工作一段时间后,液态铝合金易产生粘模,造成铸件冷却缓慢,晶粒粗大,铸件顶出变形,压铸模局部卡死甚至损坏,延长开型时间,降低生产率等。
3、设计原因
模壁不能过薄,若壁厚不足,则在巨大压力下可致模腔变形,在容易引起应力集中的部位很快会出现裂纹;模具内冷通道的位置或间距设计不合理,模具各部分之间的温差将会*,会使各部位膨胀程度不同,精密压铸车间地址,因而产生内应力,从而导致模具变形,当模具闭合时,就有可能造成局部接触或点接触,各部位所受压力****不均匀,使模具产生严重的局部过载,而导致模具早期开裂。
4、原料选择
应根据模具的工作条件和模具钢的性能特点,南通精密压铸车间,合理选用模具材料。
5、模具制造技术
模具在制造加工过程中的每一个工序,如机械加工、热处理、装配等工序是否合理均可影响到模具使用寿命。
6、压铸工艺
压铸工艺的合理选用,能确保压铸件的质量的****压铸模的使用寿命。过高的压射比会使压铸模受到金属液的冲刷和增加粘模的可能性,降低压铸模的使用寿命;金属浇注温度过高,收缩大,铸件易产生裂纹、晶粒粗大,还能造成粘模,降低压铸模的使用寿命;压铸模工作温度过高,会使液态金属产生粘模,铸件顶出变形,压铸模局部卡死甚至损坏。
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