尺寸精度和形状误差的保证措施
磨削时,由于径向切削力很大,引起工件、夹具、砂轮和磨床系统产生弹性变形,使实
际磨削深度与磨床刻度盘上所显示的数值有差别,
所以影响了磨削的尺寸精度。此外,砂轮的磨损
同样影响磨削精度。为获得*的磨削尺寸,
必须采用循环磨削(称为无火花磨削法)———将磨
削分为三个阶段,丽水切管机,如图96所示。
(1)初磨阶段 实际磨削深度小于磨床刻度
盘显示值,这是由于工艺系统弹性变形造成的。
(2)稳定阶段 实际磨削深度等于磨床刻度
盘显示值。此时,工艺系统变形减小,趋于稳定。
图96 磨削深度与磨削阶段
(3)清磨阶段 完全不进给再磨一段时间,
实际磨削深度趋于零,切不锈钢切管机,磨削火花逐步消失。清磨阶段主要是****磨削精度和减小表面粗糙
经过切削加工的工件,其表面质量的高低主要从三个方面来衡量,即表面粗糙度、表
冷作硬化程度和表面层残余应力的性质及其大小。已加工表面质量对工件成为机器上一
件后的使用性能有着很大的影响。
一般地说,粗糙度值大的零件*性差,容易磨损,以致丧失精度;其次,粗糙度值
零件容易造成应力集中,因而降低零件的疲劳强度;此外,粗糙度值大的零件容易
蚀。
对于塑性材料的工件,全自动送料切管机,已加工表面的金属层还会产生冷作硬化,从而降低零件的*冲
力。
工件经过切削加工后,已加工表面常会有残余张应力存在,这样会使表面产生细微
,降低零件的疲劳强度。
由此可知,在制造零件时,必须保证零件获得规定的表面质量,特别是表面粗糙度应
更大的重视。因此,有必要了解已加工表面粗糙度的变化规律。
表面粗糙度是从几何方面表明已加工表面的完整性。下面说明形成表面粗糙度的几
因。