70/140覆膜砂、承德神通、70/140覆膜砂供应
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铁液增碳原理
合成铸铁熔炼过程中，由于废钢加入量大，铁液C含量低，必须采用增碳剂增碳。增碳剂中以单质形式存在的碳，熔化温度为3727℃，在铁液温度下不能融化，因此，增碳剂中的碳主要通过溶解和扩散两种方式溶于铁液。当铁液的石墨增碳剂含量在2.1%时，石墨可直接在铁液中溶解直溶。而非石墨增碳的直溶现象基本不存在，只是随着时间的推移，碳在铁液中逐渐地扩散溶解。对于感应电炉熔炼铸铁的增碳，采用晶体石墨增碳的增碳速度显著高于非石墨增碳剂。
试验表明，碳在铁液中的溶解受到固体粒子表面液体边界层的碳传质的控制。用焦炭和煤颗粒所得的结果与用石墨所得的结果对比，发现石墨增碳剂在铁液中的扩散溶解速度明显快于焦炭和煤颗粒一类的增碳剂。用电子显微镜观察部分溶解的焦炭和煤颗粒样品，发现在样品表面形成了一层很薄的粘性灰层，这是影响其在铁液中扩散溶解性能的主要因素。
影响增碳效果的因素
（1）增碳剂粒度的影响 增碳剂吸收率的高低取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综合作用。在一般情况下，增碳剂颗粒小，溶解速度快，损耗速度大；增碳剂颗粒大，溶解速度慢，损耗速度小。增碳剂粒度大小的选择与炉膛直径和容量有关。一般情况下，炉膛的直径和容量大，增碳剂的粒度要大一些；反之，增碳剂的粒度要小一些。
（2）增碳剂加入量的影响 在一定的温度和化学成分相同的条件下，铁液中碳的饱和浓度一定。在一定饱和度下，增碳剂加入量越多，溶解扩散所需时间就越长，相应损耗量就越大，吸收率就会降低。
（3）温度对增碳剂吸收率的影响 原则上铁液温度越高，越有利于增碳剂的吸收溶解，反之，增碳剂难以溶解，增碳剂吸收率降低。但是铁液温度过高时，增碳剂虽然更容易充分溶解，但是碳的烧损率会增加，****终导致碳含量降低，增碳剂总体吸收率降低。一般铁液温度在1460～1550℃时，增碳剂吸收效率****1好。
（4）铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响 搅拌有利于碳的溶解和扩散，避免增碳剂浮在铁液表面而被烧损。在增碳剂未完全溶解前，搅拌时间长，吸收率高。搅拌还可以减少增碳保温时间，使生产周期缩短，避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过长，不仅对炉子的使用寿命有很大影响，而且在增碳剂溶解后，搅拌会加剧铁液中碳的损耗。因此，适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完全溶解为适宜。
（5）铁液化学成分对增碳剂吸收率的影响 当铁液中初始碳含量高时，在一定的溶解****限下，增碳剂的吸收速度慢，吸收量少，烧损相对较多，增碳剂吸收率低。当铁液初始碳含量较低时，情况相反。另外，铁液中硅和硫阻碍碳的吸收，降低增碳剂的吸收率；而锰元素****于碳的吸收，****增碳剂吸收率。就影响程度而言，硅****1大，锰次之，碳、硫影响较小。因此，实际生产过程中，应先增锰，再增碳，后增硅。
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铸造缺陷产生原因及解决办法
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未浇满
铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。
产生原因：浇包中铁水量不够；浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。
****方法：正确估计浇包中的铁水量；对浇道狭小的铸型，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。
损伤
铸件损伤断缺。
产生原因：铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。
****方法：铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。
粘砂和表面粗糙
粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。
产生原因：砂粒太粗、砂型紧实度不够；型砂中水分太高，使型砂不易紧实；浇注速度太快、压力过大、温度过高；型砂中煤粉太少；模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。
****方法：在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当****型砂紧实度；保证型砂中稳定的有效煤粉含量；严格控制砂水分；改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。
砂眼
在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。
产生原因：型砂表面强度不够；模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；铸型在合箱时或搬运过程中损坏；合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。
****方法：****型砂中粘士含量、及时补加新砂，****型砂表面强度；模样光洁度要高，70/140覆膜砂，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；缩短浇注前砂型的放置时间；合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。
披缝和胀砂
披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。
产生原因：紧实度不够或不匀；面砂强度不够、或型砂水分过高；液态金属压头过大、浇注速度太快。
****方法：****铸型紧实度、避免局部过松；调整混砂工艺、控制水分，****型砂强度；降低液态金属的压头、降低浇注速度。
抬箱
铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，70/140覆膜砂公司，严重时造成浇不足缺陷。
产生原因：砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；浇注过快，冲击力过大；模板翅曲。
****方法：增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；降低浇包位置，降低浇注速度；修正模板。
掉砂
铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。
产生原因：模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；紧实度不匀，铸型局部强度不足；合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。
****方法：模样拔模斜度要合适、表面光洁；铸型紧实度高且均匀；合箱、搬运过程中，操作小心。
错型（错箱）
铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。
产生原因：模样制作不良，上下模没有对准或模样变形；砂箱或模板*不准确，或*销松动；挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。
****方法：加强模板的检查和修理；经常检查砂箱、模板的*销及销孔、并合理地安装；检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换；定期对套箱整1形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。
灰口和麻点
铸断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。
产生原因：铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。
****方法：正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。
裂纹（热裂、冷裂）
铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。
产生原因：铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；浇注温度过高；冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；铸件在清理、运输过程中，70/140覆膜砂厂商，受冲击过大。
****方法：控制铁水化学成分在规定的范围内；降低浇注温度；合理设计冒口系统；铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。
气孔
气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。
产生原因：小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。
****方法：炉料要妥善管理，表面要清洁；炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；****浇注温度；不使用铝量过高的废钢；适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。
缩松、疏松
分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。
产生原因：铁水中碳、硅含量过低，收缩大；浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；冒口太小，补缩不充分。
****方法：控制铁水的化学成分在规定范围内；降低浇注速度和浇注温度；改进浇冒口系统，利用顺序凝固；加大冒口体积，保证充分补缩。
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