山东铸造用砂、承德神通铸材(图)、铸造用砂报价大全

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硅砂是构成砂型的基本成份，铸造用砂生产，广泛应用于铸钢、铸铁、和铸造非铁合金，是铸造生产中用量****1大亦是****基础的造型材料。

每年采用砂型铸造工艺的铸件超过3000万吨，铸造用砂报价大全，新砂用量在2000万吨以上，循环用砂量超2亿吨。

铸造用硅砂分类：

按用途分类

（一）铸钢砂

（二）铸铁砂

（三）其它金属类

按来源和加工方式分类

（一）天然硅砂：

1）河砂类

2）湖砂类

3）海砂类

（包含古海沉积砂、滨海风积沙、海滩砂）

4）风积砂类

（二）人工硅砂：

1）硅石*碎砂

2）硅砂岩*碎砂

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未浇满

铸件上部残缺，直浇道中铁水的水平面与铸件的铁水水平面相平，边部略呈圆形。

产生原因：浇包中铁水量不够；浇道狭小，浇注速度又过快，当铁水从浇口杯外溢时，操作者误认为铸型已经充满，停浇过早。

****方法：正确估计浇包中的铁水量；对浇道狭小的铸型，山东铸造用砂，适当放慢浇注速度，保证铸型充满。

损伤

铸件损伤断缺。

产生原因：铸件落砂过于剧烈，或在搬运过程中铸件受到冲撞而损坏；滚筒清理时，铸件装料不当，铸件的薄弱部分在翻滚时被碰断；冒口、冒口颈截面尺寸过大；冒口颈没有做出敲断面（ 凹槽）。或敲除浇冒口的方法不正确，使铸件本体损伤缺肉。

****方法：铸件在落砂清理和搬运时，注意避免各种形式的过度冲撞、振击，避免不合理的丢放；滚筒清理时严格按工艺规程和要求进行操作；修改冒口和冒口颈尺寸，做出冒口颈敲断面，正确掌握打浇冒口的方向。

粘砂和表面粗糙

粘砂是一种铸件表面缺陷，表现为铸件表面粘附着难以清除的砂粒；如铸件经清除砂粒后出现凹凸不平的不光滑表面，称表面粗糙。

产生原因：砂粒太粗、砂型紧实度不够；型砂中水分太高，使型砂不易紧实；浇注速度太快、压力过大、温度过高；型砂中煤粉太少；模板烘温过高，导致表面型砂干枯；或模板烘温过低，型砂粘附在模板上。

****方法：在透气性足够的情况下，使用较细原砂，并适当****型砂紧实度；保证型砂中稳定的有效煤粉含量；严格控制砂水分；改进浇注系统，改进浇注操作、降低浇注温度；控制模板烘烤温度，一般与型砂温度相等或略高。

砂眼

在铸件内部或表面充塞有型砂的孔眼。

产生原因：型砂表面强度不够；模样上无圆角或拔模斜度小导致钩砂、铸型损坏后没修理或没修理好就合箱；砂型在浇注前放置时间过长，风干后表面强度降低；铸型在合箱时或搬运过程中损坏；合箱时型内浮砂未清除干净，合箱后浇口杯没盖好，碎砂掉进铸型。

****方法：****型砂中粘士含量、及时补加新砂，****型砂表面强度；模样光洁度要高，并合理做出拔模斜度和铸造圆角。损坏的铸型要修好后再合箱；缩短浇注前砂型的放置时间；合箱或搬运铸型时要小心，避免损坏或掉入砂型腔砂粒；合箱前清除型内浮砂，并盖好浇口。

披缝和胀砂

披缝常出现在铸件分型面处，是垂直于铸件表面，且厚薄不均匀的薄片状金属突起物。胀砂是铸件内、外表面局部胀大，形成不规则的瘤状金属突起物。

产生原因：紧实度不够或不匀；面砂强度不够、或型砂水分过高；液态金属压头过大、浇注速度太快。

****方法：****铸型紧实度、避免局部过松；调整混砂工艺、控制水分，****型砂强度；降低液态金属的压头、降低浇注速度。

抬箱

铸件在分型面处有大面积的披缝，使铸型外形尺寸发生变化。抬箱过大，造成跑火——铁水自分型面外溢，严重时造成浇不足缺陷。

产生原因：砂箱未紧固、压铁质量不够或去除压铁过早；浇注过快，冲击力过大；模板翅曲。

****方法：增加压铁重量，特铁水凝固后再去除压铁；降低浇包位置，降低浇注速度；修正模板。

掉砂

铸件表面上出现的块状金属突起物，其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位，则往往出现砂眼或残缺。

产生原因：模样上有深而小的凹槽，同于结构特征或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂；紧实度不匀，铸型局部强度不足；合箱、搬运铸型时，不小心使铸型局部砂块掉落。

****方法：模样拔模斜度要合适、表面光洁；铸型紧实度高且均匀；合箱、搬运过程中，操作小心。

错型（错箱）

铸件的一部分与另一部分在分型面的接缝处错开，发生相对位移，使铸件外形与图纸不相符合。

产生原因：模样制作不良，上下模没有对准或模样变形；砂箱或模板*不准确，铸造用砂厂家，或*销松动；挤压造型机上零件磨损，例如正压板下衬板、反压板轴承的磨损等；浇注时用的套箱变形，搬运、围箱时不注意，使上下铸型发生位移。

****方法：加强模板的检查和修理；经常检查砂箱、模板的*销及销孔、并合理地安装；检查挤压造型机的有关零件，及时调整，磨损大的要更换；定期对套箱整1形。脱箱后的铸型在搬运时要小心。在面浇注的砂型，应该做一排砂型围一排。

灰口和麻点

铸断口呈灰黑色或出现黑色小点，中心部位较多，边部较少，金相观察可见到片状石墨。

产生原因：铁水化学成分不合要求，碳、硅含量过高；炉前孕育的铋加入浇包内过早或过迟，或是铋量不足。

****方法：正确选择化学成分，合理配料，使铁水中碳、硅量在规定范围内；增加铋的加入量并严格炉前孕育工艺。

裂纹（热裂、冷裂）

铸件外部或内部有穿透或不穿透的裂纹。热裂时带有暗色或黑色的氧化表面断口外形曲折。冷裂是较干净的脆性裂纹，断口较平，具有金属光泽或轻微的氧化色泽。

产生原因：铁水中碳、硅含苞欲放量过低，含硫量过高；浇注温度过高；冒口颈过大、过短，造成局部过热严重，或重口太小，补缩不好；铸件在清理、运输过程中，受冲击过大。

****方法：控制铁水化学成分在规定的范围内；降低浇注温度；合理设计冒口系统；铸件在清理、运输过程中避免过度冲击。

气孔

气孔的孔壁光滑明亮，形状有圆形、梨形和针状，孔的尺寸有大有小，产生在铸件表面或内部。铸件内部的气孔在敲碎后或机械加工时才能被发现。

产生原因：小炉料潮湿、锈蚀严重或带有油污，使铁水含气量太多、氧化严重；出铁孔、出铁槽、炉衬、浇包衬未洪干；浇注温度较低，使气体来不及上浮和逸出；炉料中含铝量较高，易造成氢气孔；砂型透气性不好、型砂水分高、含煤粉或有机物较多，使浇注时产生大量气体且不易排出。

****方法：炉料要妥善管理，表面要清洁；炉缸、前炉、出铁口、出铁槽、浇包必须烘干；****浇注温度；不使用铝量过高的废钢；适当降低型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通气孔等。

缩松、疏松

分散、细小的缩孔，带有树枝关结晶的称缩松，比缩松更细小的称疏松。常出现在热世部位。

产生原因：铁水中碳、硅含量过低，收缩大；浇注速度太快、浇注温度过高，使得液态收缩大；浇注系统、冒口设计不当，无法实现顺序凝固；冒口太小，补缩不充分。

****方法：控制铁水的化学成分在规定范围内；降低浇注速度和浇注温度；改进浇冒口系统，利用顺序凝固；加大冒口体积，保证充分补缩。

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