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压片中常出现的质量问题及原因

压片的质量要求是：表面光滑、厚度均匀、无绉、内部胶料致密、无气泡等。常出现的质量问题原因如下：

内部有气泡：因配合剂含水率高、软化剂挥发性大、压延温度高、积胶过多、胶卷放入的不当、返回胶含水多、压延胶片太厚等。

表面皱缩：因胶料可塑度低、收缩率大、胶料与返回胶配比不均、热炼不均等。

胶片表面不光滑：因胶料的可塑度低、辊温低、压延速度快、胶料有自硫胶粒等。

胶片厚度不均：因胶料可塑度不均、胶温波动大导致收缩不均、两侧辊距不一致、卷取松紧不一样等。

2) 贴合

贴合是通过压延机将两层薄胶片贴合在一起的工艺过程。通常用于制造较厚、质量要求较高的胶片和两种不同胶料组成的胶片、夹布层胶片等。

贴合方法有二辊压延机贴合法、三辊压延机贴合法、四辊压延机贴合法。四辊压延机贴合*、质量好、精度高，但压延效应大。

3)压型

压型是将胶料制成一定断面形状的半成品或表面有花纹的工艺过程，如制造胶鞋大底、力车胎胎面等。压型可用二辊、三辊、四辊压延机进行，其中必有一个辊或数个辊筒刻有花纹。

对压型的要求是：规格准确、花纹清晰、胶料密致。

在胶料配方及工艺操作上应注意入下几点：

配方中应加入适量的填充剂，以降低含胶率，使压延规格、形状准确、花纹清晰;

配方中加入适当的软化剂，****胶料的可塑性，二辊压延机厂家，降低弹性;

必要时可加入适量的再生胶，再生胶可降低压延、压出的膨胀率，****半成品的挺性，从而使其规格准确、花纹清晰;

保证胶料有恒定的可塑度，为此对混炼胶的可塑度、热炼程度、返回胶掺用比例等都要严格控制;

压型过程中采用****辊温、降低转速等方法****压延质量;

压延机出来的半成品应迅速冷却，使花纹定型、****花纹流动变形。

4) 纺织物挂胶

如胶料表面出现小疙瘩、掉胶、压偏、打折、帘布跳线等情况该如何解决？

　　1.压偏是因为辊距不相等，一边大一边小、辊筒轴承松紧不一致，递布不正所造成的；

　　2.打折是由于垫布卷取过松、挂胶布与冷却辊转速不一致引起的；

　　3.压坏多是因为操作不当，橡胶二辊压延机，积胶、辊距、速度控制不协调所致；

　　4.帘布跳线、弯曲是因胶料可塑度不均，局部受力过大，布卷过松，连云港二辊压延机，中辊积胶过多，帘布纬线松紧不一；

　　5.出兜：纺织物受力不均，中部受力大于边部，二辊压延机在哪买，纺织物本身密度不均匀，伸长率不一致，这也就是帘布中部松两边紧的现象；