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喷嘴是流体射流的发生元件，它不但要把高压水的静压转换为水射流的动压，而且要保证射流有良好的流动特性和动力性能。实际经验告诉我们，水射流喷嘴瞬时所传输的功率可达105kW。因此，喷嘴的能量传输效果是清洗工艺的技术关键问题。之前我们介绍了《高压清洗机喷嘴流速对效率的影响》，下面主要介绍高压清洗机喷嘴内表面质量对喷嘴效率的影响。
喷嘴内表面质量主要体现在加工粗糙度上，加工越粗糙，液流流动阻力越大，于是，形成比较大的压力损失。
液流在内表面****动，其摩擦阻力用压力损失 喷嘴中压力损失 来表示，
高压水射流压力损失表达式 公式(1)
公式(1)中：高压水密度 —高压水密度，kg/m3；
高压水流速 —高压水流速，m/s。
公式(1)中β阻*系数越大，压力损失 喷嘴中压力损失 也越大。阻*系数β值走向如下图所示：
粗糙度 ζ 值越大，喷嘴内孔任意直径 喷嘴内孔任意直径 越小，阻*系数β值越大，故在喷嘴内孔设计及加工时，一定要求比较高的内表面精度，或者要求比较严格的表面粗糙度。综合以上分析，基本上可以得出以下的结论：喷嘴的直径和高压水泵工作压力的增加可以使喷嘴工作效率下降8%左右，喷嘴流道结构设计有误，将使射流由连续射流变成断续射流，而且射流严重折射和紊乱，喷嘴效率下降值可达20%，它是效率下降的主要要素。喷嘴内表面加工质量对效率的影响通常也达到5%左右。上述几项总和可使喷嘴的工作效率下降约1/3。
综上所述，我们可以看出在只有几厘米的直径和长度，同时只有几毫米孔径的喷嘴中竞有如此大的压力下降和效率损失。因此我们不得不对此高压清洗机喷嘴进行高度重视和深入研究，以求减小损失，****喷嘴效率乃至整机的工作效率。
****近几年，国外已有公司使用高压清洗机清洗技术，将其应用到食品杀毒行业当中了，这种技术不但能够让食品能够达到保鲜效果，而且还赢得了人们的认可。高压水射流清洗是采用高压清洗机增压系统，加压的水由高压喷嘴射出形成高速水射流，这种高压水射流有很高的冲击和剥削能力，可将管壁上的结垢、金属氧化物和其他附着物消除干净，其清洗效果非常棒。那么使用高压清洗机清洗技术又用哪些具体优点呢？这些优点简单地可以概括为两点，它们分别是：
（一）超高压水射流清洗技术环保*。
这种技术是采用水为介质，通过*设备系统使水生产多束、多角度、强度各异的高压水射流。对被清洗设备内结垢和附着物以及堵塞物进行*地切削、挤压、*碎、冲刷达到完全清洗的效果。不论是什么结垢沉积物——锈蚀和氧化铁皮、化学残留物、树脂、油漆还是环氧树脂，我们只要采用的水除锈系统都能使这些问题迎刃而解，将污垢*清除干净，得到光洁的表面。它比人工清洗效率要高出许多倍，不需要化学药品、溶剂或腐蚀剂，也不需要同时采用成本很高的安全和处理措施，使之更洁净，更环保。对管道设备无腐蚀，不污染环境，产生的污水也非常容易处理。
（二）超高压水射流清洗技术应用范围。
高压清洗机不但可以对管道进行清洗，还可以用于工业设备(如换热器、锅炉、塔、储罐等)的清洗；高压水射流技术还可应用到——石化业热交换器内外管清洗、工业上除锈防蚀工程表面处理、汽车业喷漆房清洗、航天工业引擎零件清洗、飞机跑道的橡胶清洗、核能发电厂清除辐射污染等。
涂装前消除被涂物表面上的各种油污和尘埃，使被涂面洁净的清洗工序是涂装前处理工艺必不可少的工序；涂装前处理包括脱脂(除油)、除锈、磷化三个部分。磷化是中心环节，除油和除锈是磷化之前的准备工序，因此在生产实践中，既要把磷化工作作为*，又要从磷化质量的要求出发，抓好除油和除锈工作，尤其要注意它们之间的相互影响。
****的磷化膜只有在*去除了油物、锈、氧化皮等*的工件表面上形成。因为残留在工件表面的油污、锈蚀、氧化皮等会严重阻碍磷化膜的生长。此外还会影响涂层的附着力、干燥性能、装饰性能和耐蚀性能。因此，*去除这些*是磷化的必要条件。之前我们介绍了高压清洗机在涂装前处理中的应用，下面主要介绍高压清洗机在涂装前处理中的工艺参数和注意事项介绍。
工艺名称药剂工艺时间/min工艺温度/℃压力/MPa
清洗液高压水射流冲洗淡绿色液体，溶于水，呈酸性(8～15)根据工件大小确定70～808～
水洗自来水2～550～606～8
干燥
压缩空气吹干
烘干
2～5
10～15
室温
100～120
0.2～0.3
由于采用压力相对比较高的参数进行清洗，因此在操作工程中，工件清洗时必须应放置在清洗室内。清洗室应进行****设计，清洗时，高压清洗液的喷射角度应以30～60℃，才能保证良好的清洗效果。
高压清洗液清洗完成后，应停止3～5min再进行水洗，将工件表面的残留液清洗干净。水洗完成后，必须进行干燥处理。
高压清洗机适用于不宜上线工件的涂装前处理，取得了令人满意的效果，尤其是对于表面少锈多油的工件，效果更为理想。
