凯恩利机械(图)|铜材数控车床加工|数控车床
<*n style='font-size:18px;color:#E53333;'>车铣复合机床动力头怎么对刀
<*n style='font-size:14px;'> <*n style='font-size:14px;'>1、试切法对刀
<*n style='font-size:14px;'> 试切法对刀是实际中应用的****多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
<*n style='font-size:14px;'> 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀
<*n style='font-size:14px;'>具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
<*n style='font-size:14px;'> 例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
<*n style='font-size:14px;'> 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
<*n style='font-size:14px;'> 2、对刀仪自动对刀
<*n style='font-size:14px;'> 很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可免去测量时产生的误差，大大****对刀精度。由于使用对刀仪可以自动计算各把刀的刀长与刀宽的差值，并将其存
<*n style='font-size:14px;'>入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就大大节约了时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。
<*n style='font-size:14px;'> 下面以采用FANUC 0T系统的日本WASINO
<*n style='font-size:14px;'> LJ-10MC车削中心为例介绍对刀仪工作原理及使用方法。刀尖随刀架向已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电路接通发出电信号
<*n style='font-size:14px;'>(通常我们可以听到嘀嘀声并且有指示灯显示)。在2#刀尖接触到a点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b点时刀具所在点的
<*n style='font-size:14px;'>Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的方法操作。
<*n style='font-size:14px;'> 事实上，在上一步的操作中只对好了X的零点以及该刀具相对于标准刀在X方向与
<*n style='font-size:14px;'>Z方向的差值，在更换工件加工时再对Z零点即可。由于对刀仪在机械坐标系中的位置总是一定的，所以在更换工件后，只需要用标准刀对Z坐标原点就可以了。操
<*n style='font-size:14px;'>作时提起Z轴功能测量按钮“Z-axis shift measure”面。
<*n style='font-size:14px;'> 手动移动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件Z向的右端面，试切工件端面，按下“POSITION
<*n style='font-size:14px;'> RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在Z方向的差值与这个值相加从而得到相应刀具的Z原点，其数值显示在WORKSHIFT工作画面上。
<*n style='font-size:18px;color:#E53333;'>车铣复合加工中心结构特点及故障处理
1.立式车铣复合加工中心，同时具备大型立式数控车床和数控镗铣床的主要功能，适用于加工形状复杂的回转类零件，一次装卡即可完成内外圆柱面、内外圆锥面、端面车削、铣平面、镗孔、钻孔、攻丝、车螺纹等工序，具有各工序复合、****
2. ****车铣复合加工中心的应用 ，从而决定是否采购此类设备，很多的车铣复合加工设备都是在这种形势下被引进。之所以有此现象，原因是在于人们对于此类设备的应用不够了解，除了担心日常维护的本钱之外，对加工程序的编制也摸不着头绪，所以人们更愿意选择购买一台五轴联动加工中心和一台数控车
<*n style='font-size:18px;color:#E53333;'>车铣复合机床动力头怎么对刀
<*n style='font-size:14px;'> <*n style='font-size:14px;'>1、试切法对刀
<*n style='font-size:14px;'> 试切法对刀是实际中应用的****多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍具体操作方法。
<*n style='font-size:14px;'> 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀
<*n style='font-size:14px;'>具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
<*n style='font-size:14px;'> 例如，2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0；刀架在Z为180.0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。
<*n style='font-size:14px;'> 事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达(0，0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。
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