如皋平面磨床_峰伟(****商家)_my3060平面磨床
优化凸轮轴磨削
温度信息
一般地，要绘制整个磨削循环以用于分析，包括粗加工和精加工(软件可以制作凸轮轴****多转20圈的模型)。由基准数据表明加工过程应该保持在什么样的温度水准和穿透深度，具体情况依据凸轮轴材料而定。在评价了热量和穿透深度后，可以对参数进行调节并确定精磨循环以确保去掉以前的任何热损伤层。
对于带凹入轮廓的凸轮轴，将对两个磨削循环制作模型。一个模型将针对采用大直径砂轮对整个凸角形状的粗加工，另一个针对用小直径(一般为凹入直径的80%)砂轮对凹入轮廓进行精加工和磨削。为了在一台磨床上既完成粗加工又完成精加工过程，需要一台带有使用小砂轮的副主轴的机床。
不同工程****之间的桥梁
凸轮轴磨削的热模型制作可以帮助设计和制造工程师联手形成优化的凸轮轴设计和制造过程。制造工程师的主要关注点是生产率、生产量和质量——即如何尽快加工出合格的零件。凸轮轴设计工程师必须根据凸轮轴负载情况而决定材料类型和凸角轮廓。冶金****人士也可能参与这个过程，他主要关心剩余应力以及在磨削过程中产生的热量。借助热模型制作，制造工程师可以对新的凸轮轴设计制作模型，并向设计者和冶金****人士报告该模型所预测的在磨削过程中将发生的现象，以及根据材料和设计这一点是否可以接受等。
这种热模型制作技术还可以用于帮助识别过程变量没有改变却开始出现磨削*或裂纹的问题。一个实例是有一个制造厂家意外地接到一批硬度值超出预计的凸轮轴。在似乎莫名其妙地发生问题时，在声称已经淬硬至60 Rc的凸轮轴凸角上进行热模型制作。制作出来的模型表明不应该发生处理问题，因此接着进行了材料硬度试验。这些试验揭示出新的一批凸轮轴实际硬度为65 Rc。一旦测定这一点，又生成了第二个热模型，并得出了针对一批硬度更高的凸轮轴新的加工速度。
曲轴曲拐磨削是应用热模型制作技术的另一个过程。热模型制作还在同心直径的无心磨削方面接受试验。与凸轮轴磨削一样，这种模型制作能力不会完全消除测试磨削过程，但它确实提供了大大降低试验磨削次数并以更科学的方式开发优化的凸角磨削过程的机会。
1、 机床结构合理、刚性好、外形美观、操作方便。2、 工作台滚珠轨道采用钢材料、高精密****，*损、移动轻易、省力，可大大****工作效率。3、 前后滑道经严密铲花，不仅滑动顺畅，且*、精度保持好，操作灵活方便。手动工作台驱动采用同步带传动，经久*。4、 主轴采用超精密P4级滚珠轴承，经过严格的测量选择预压后，在温室中装配而成，并配合完全防水的迷宫式设计，以确保轴承的使用寿命及研磨的表面粗糙度。5、 无振动、低噪音主轴电机。6、 根据用户的需要配有永磁吸盘或电磁吸盘。
中国为什么造不出*机床？
中国造不了*机床的原因是多方面的。但主要原因是缺乏工人和等不起。
首先是工人培养不起
举个简单的例子，大家现在热衷的MBA学费有多少，我不清楚，咱们算上有30万吧（觉得算少了告诉我一下），培养八级钳工耗资就不止这个数，而且时间也相对要长的多。8级钳工就算完事了么？时不时得还得去进修，另外还要经常给他一下高难度的工作（小工厂根本培养不起），不然手会生疏的（在这方面不比*医生省心），受益*慢，你培养出一个高水平工人，每个5-8年根本办不到，再说，你把它培养起来，他又会怎么样呢？会不会安安心心在你这里呆下去，这也都很难说，这是的很多工厂不愿意化资金去培养工人。
其次是没有这个精力去造机床
再举个简单的例子，以卧式铣床的刀具轨为例，就是一根圆柱形的空心棒子，然而，想把他造出来的工艺有哪些呢？先是原材料选材，，探伤，应力试验...（国内为了节约成本，很多都将这一步省了），这一步就得将近两个月，还不一定能用。接下来，粗加工，半精工，这些简单，大约20天左右就行了（国内一般只加工外表面，内表面只粗加工，德国一般都要加工，为了保持应力形变相同）。然后热处理，再次半精工，这就比较麻烦，大约要一个月。然后扔到户外存放，消除内应力（国内一班将这一部省去，用热处理来消除）。大约放一年。接下来就是工作的*了，我们还以德国为例，这是加工一根圆柱梁需要的工人数为一名工程师，两名技师，3-5名*工人（国内大约是刚拿到8级钳工证的人），这一段也非常耗时间，大约要半年（包括精加工和表面处理，以及修配）。这样，一台机器造下来至少要两年多的时间（整机装配完后要在外场放置一年，消除装配应力，这个和国内是一样的）。
这样下来，除非是大规模企业，小企业根本负担不起这样的开支和时间。我们*也不愿意花这样多的时间在这方面，所以*的机床一直没有太大的进展（当时他还不是特别的制约因素）。不过现在机械工业作为*工业的基石已经成为****薄弱的一环，各方面已经开始不断重视机械工业的发展。估计不久应该能有较大的进展。
