修中捷钻床|香山钻床|祥昇机床
摇臂钻床在使用过程中，摇臂钻床经常会遇到各种各样的故障，影响生产，在这里为大家整理了摇臂钻床****常见的三种故障及其解决方案：
故障一：摇臂钻床按启动按钮主电机不转动故障分析：总电源开关未打开；启动按钮接触不好；接触器不吸合，主电机接线盒及电气盘内的接线处接触不好或接头脱落。解决方法：打开总电源开关；检查启动按钮接头；检查电器柜中接触器的各接点：检查电机相联系的接线处。
故障二：摇臂钻床主轴和外表面有漏油现象故障分析：邮箱内的油充填过多，从轴承座的上面漏出。解决方法：注油时，不要使油量超过油标中心的标记。
故障三：摇臂钻床主轴箱夹不紧故障分析：主轴箱与摇臂接合的55导轨面配合间隙大；主轴箱夹紧块位置不对；夹紧油缸与制动架接合处泄油或有关处漏油；菱形块过盈量不够，不能使之立起而自锁。解决方法：调整螺钉，使之配合的55导轨面不应大于0.04mm的间隙；在松开状态下，松开螺钉调整夹紧块到合适位置再紧固螺钉。
立式钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床。一般钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床构造简略，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，替换特别刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具基地对正孔基地，并使刀具滚动(主运动)。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动。
20世纪70年代初，钻床在世界上仍是选用一般继电器操控的。如70年代-80年代进入中国的美国公司的MEGA50，德国公司的T30-3-250，B4-H30-C/L，日本精工制作所的DEG型等钻床都是选用继电器操控的。80年代后期因为数控技术的呈现才逐步开端在深孔钻床上得到使用，特别是90年以后这种****技术才得到推行。如90年代初上市的ML系列深孔钻床除进给系统由机械无级变速器改为选用交流伺服电机驱动滚珠丝杠副，进给用滑台导轨选用滚动直线导轨以外，钻杆箱传动为了确保高速旋转、精度平稳，由交流皮带轮及皮带，和双速电机驱动的有级传动变为无级调速的变频电机到电主轴驱动，为钻削小孔深孔钻床和****深孔钻床的水平质量发明了有利条件。为了加工某些零件上的彼此穿插或恣意视点、或与加工零件基地线成一定视点的斜孔，笔直孔或平行孔等需求，各个*而专门开发研发多种*深孔钻床。例如专门为了加工曲轴上的油孔，连杆上的斜油孔，平行孔和饲料机械上料模的多个径向出料孔等。特别适用于大中型货车曲轴油孔的BW250-KW深孔钻床，它们均具有X、Y、Z、W四轴数控。为了客户需求,在一条出产线上能够加工多种不一样种类的曲轴油孔，于2000年规划制作了*台柔性曲轴加工基地，能够加工2～12缸不一样曲轴上一切的油孔。出产制作的专为加工颗粒挤出模具而开发的具有六等分六根主轴一起加工同一工件上六个孔的*深孔钻床。该工件孔数量多达36000个。全都是数控系统操控的。
目前，国产金属加工机床产值市场占有率继续****，达到了70.1%;国产数控机床产值市场占有率达到62%。其需求订单的大部分来源于机械工业的各类企业;同时，其水平也对机械工业中各行各业的升级具有特殊重要的意义。因此，机床行业的发展既取决于中国机械全行业总体发展形势，同时又影响着全行业的健康发展。
与中国机械全行业的形势相比，机床行业去年的形势变化和面临的矛盾都更为突出。来自中国机械工业联合会的数据显示一直到2011年上半年，需求仍很旺盛，绝大多数机床企业都处于产销两旺的亢奋状态之中;但是从去年下半年开始，需求增势明显趋缓，新增订单剧烈下滑，经济效益状况逐渐趋于严峻，利润率持续下降。
数据显示，2011年，中国机床行业的进口为207亿美元，而出口为73亿美元，进出口逆差高达134亿美元。可见，中国机床工具产品的需求是客观存在的，只是国内机床企业无法充分满足而已;如果能做到进出口基本平衡，中国机床工业去年就完全可以再增加134亿美元的销售额。去年，我国机械工业与世界公认的机械工业强国德国和日本的贸易逆差分别高达492亿美元和578亿美元;去年我国数控机床平均出口单价仅为3.3万美元/台，而进口单价则为21.9万美元/台，出口单价仅为进口的15%;凡此种种，都明确无误地告诉我们中国机械工业的技术水平与国际****水平还有很大差距。
跨国集团发表的资料统计，全球制造业每年的切削加工费用，达到4000亿美元以上，其中刀具费用为200亿美元左右。发达*制造业近年来大量采用现代****切削刀具来****劳动生产率，每年为制造业节约成本达1000亿美元，远远高于在刀具上的投入。所以，各国都把发展现代****刀具，作为****制造业竞争力的重要手段。“切削刀具在加工过程中是生产力，不是消耗品”这个观念，在发达*已形成共识，切削刀具消费在制造业成本中的比重达到3%~4%。而中国制造业，多数企业仍依靠廉价劳动力作为降低成本的主要手段，而较少关注通过改进加工手段****效率来节省费用，所以中国制造业的刀具消费水平普遍较低，仅占制造成本的1%~2%。
