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根据近几年生产实践，目前纯棉色纺纱的线密度一般在14．6tex(40Ne)以下，多数为16．1tex(30Ne)左右，纺纱线密度适中。为使染色后的原棉仍保持一定弹性，并使*损失减小，故选用原棉纤度要适中(5400～5600Nm)，成熟度要好，含杂率要少。纤度细的棉花染色后在纺纱加工中易断裂与产生棉结。同时在染料选配上既要****染色牢度又要使染色后纤维保持一定的弹性与摩擦系数，故在原棉染色中要加入适量的助剂与油剂。目前原棉染色有两种方法：一种是末经处理原棉先染色后再混和，另一种是原棉先经清、梳、精梳工艺处理后，采用棉条(网)染色，再在清梳工序中混和。后者原棉通过二次清梳工序处理易增加短绒，会影响成纱毛羽与棉结增加，故一般用于纯棉色纺纱或半精梳色纺纱。
色纺纱是用两种以上有色纤维混合纺纱，如何使一根纱线上段与段之间色泽一致，取决于混棉均匀性。目前色纺纱混棉方法有开清棉机上的棉包(棉堆)混棉与并条机上棉条混棉两种。前者习惯称“立体混棉”，使各种色泽纤维分布在纱线的各个部位。后者称“纵向混棉”，把本白棉条与有色棉条按一定混比搭配制条。*种混棉有立体效应；后一种混棉各种纤维的混比控制较正确，但混棉的立体效果较前者稍差。为了弥补两者不足，纺中档纯棉色纺纱时可采用两种方法兼用。在纺化纤色纺纱或彩色纱时由于化纤不含杂质，各种化纤可按比例在开清棉工序用棉包和棉堆混棉方法进行。在纺T／C或C．V．C色纺纱时，当混用原棉比例较高时，由于棉花内含有杂质及短绒，而化纤不含杂质，故应采用清棉不同工艺处理单独成卷，在并条工序中按比例混合搭配成条。当T／C色纺纱以原棉为主体，混用少量有色化纤时，则可采用清棉工序棉包混棉方法，无需单独成卷与制条。
由于色纺纱尤其是以原棉为主体色纺纱，因棉花通过染色后纤维的*、弹性均有一定损失，故纺纱时各道工序要按照色棉的特性来设计。同时由于色纺纱的批量较小，品种变换频繁，故清梳工序采用清梳联工艺不完全适用。目前浙江省生产色纺纱企业，多数采用清花与梳棉的传统纺纱工艺。同时为便于小批量多品种生产，清棉机械好采用单头成套的组合排列。纺色纺纱时梳棉、并条、粗纱、精梳工序宜采用轻定量、慢车速、好转移的纺纱工艺，一般掌握定量，车速比纺本色纱时降低10％-15％，以减少棉结短绒产生。同时为了控制成纱重量CV％与重量偏差，在并条工序对梳棉条子要先通过预并工艺****条子结构，再按一定混配比例进行1—2道混并，使未并的重量差异控制在较小的范围，以保证成纱重量CV％与重量偏差的稳定(即纱线长片段重量差异小)。在络筒工序要适当降低络纱速度，控制毛羽增长率。