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泰华脱硫输送系统工作流程

    输送系统为正压稀相输送系统采用罗茨风机作为输送气源,石灰石炉前仓下出口下设1套输送系统。在每套输送系统中,设有一个1.0m3收料仓,收料仓有高料位计,收料仓进出口接旋转给料阀,下旋转给料阀出口接混合器.其运行流程为:系统运行前首先检测所有阀门是否处于关闭状态。当所有条件满足时,打开收料仓进口的旋转给料阀和平衡阀,开始进料。*5分钟后开启罗茨风机,再开启下旋转给料阀,石灰石粉通过下旋转给料阀进入混合器,与输送气混合后,通过输送管道被吹入炉膛。

考虑到锅炉入口处有附加热位移，在管道与锅炉连接处设置一热补偿器。

输送系统运行时，采用“一对二”运行方式，即一条管道对应二个石灰石进口。

   石灰石粉给料量根据锅炉燃料量和锅炉尾部SO2分析，通过调节旋转给料阀的转速来控制。旋转给料阀采用变频调节。旋转给料阀的开、关状态，转速信号和堵管信号接入DCS系统。

   输送管道上设置压力变送器，当发生堵管时，管内压力上升到设定值，压力变送器给出信号，打开吹堵阀进行吹堵。

   旋转给料阀带有计量功能，在主控制室即可随时采到相应数据。该计量功能通过控制其转速实现，即通过旋转给料阀的变频器向DCS系统提供4-20mA电流信号。

循环流化床燃烧技术是一种新型有效的燃烧方式，

它具有和煤粉炉相当的燃烧效率，并且其燃烧特点十分适用于炉内喷钙脱硫，原因如下：

1.燃烧温度低（850℃～900℃），正处于炉内脱硫的****温度段，因而在不需要增加设备和较低的运行费用下就能较清洁地利用高硫煤。

2.烟气分离再循环技术的应用，相当于****了脱硫剂在床内的停留时间，也****了炉内脱硫剂的浓度，同时床料间，床料与床壁间的磨损、撞击使脱硫剂表面产物层变薄或使脱硫剂分裂，有效地增加了脱硫剂的反应比表面积，使脱硫剂的利用率得到了相应的****。理论上一般认为，在850℃～900℃的炉膛温度，Ca/S摩尔比为1.5～2.5，石灰石的粒度小于2mm（通常为0.1～0.3mm）时，炉内脱硫效率可达85～90%。

电厂喷钙脱硫、石灰石粉的气力输送

我国对电厂大气中S02排放指标实行严格控制。煤质中含硫量较高的电厂均要求采用脱硫技术。当前常用的二种脱硫方法：一是采用循环流化床锅炉，锅炉内掺烧石灰石粉；二是在烟道后单独设立一套烟气脱硫系统。前者石灰石粉的输送采用气力输送方法，石灰石粉中含碳酸钙、氧化钙。石灰石粉物性：堆密度1．2—1．5t／m3，安息角30~／u35*，含水量(质量分数)<1％，石灰石粉成分：CaC03含量不小于92％，粒度分布0／u0．4mm之间。

该系统包括两座300m3的石灰石粉库，由散装罐车将石灰石粉气力输送入库，再由气力输送送人容积为40m3石灰石粉中转仓，采用浓相气力输送，系统出力15t／h，每套炉前石灰石粉给料系统出力2～9．6t／h。该系统设有两套炉前石灰石粉输送系统，每套包括螺旋给料机、仓泵、送粉风机、电动蝶阀、输送管道、伸缩节等。主要参数：煤耗62t／h，设计的Ca／S摩尔比2．5，设计的脱硫率≥95％，石灰石粉耗量9．6t／h，S02质量排放量≤7~t／a，石灰石粉输送量4．2t／h，石灰石粉输送风量在标准状态下为3200m3／h，喷口数量8个。上海石化热电总厂安装两台循环流化床锅炉(2X310t／h)，该厂石灰石粉粒料采用的气力输送系统。系统出力30t／h，下引式流化仓泵2台5m3，两条输料管，水平输送距离为210m，提升高度．38m，90。弯头8个，输料管径声168X9无缝钢管。