卧螺离心式脱水机厂

1.1．概述 
卧式螺旋卸料沉降离心机（以下简称离心机）可以用于污水处理中的污泥脱水与污泥浓缩脱水的工艺对经絮凝处理的污泥进行脱水或浓缩脱水。浓缩脱水离心机外观如图所示。
 

1.5. 技术特点： 
1.5.1 离心机采用双锥角结构设计，****了螺旋排渣条件，保证排渣的顺畅，运行中不会堵料，****了处理量。 
1.5.2 双变频的驱动系统为*和普遍采用的（譬如，瑞典a-L*al、德国Flottwege、Westfalia(GEA)、意大利的PIERALISI、ANDRITZ等）。该系统的主电机由变频器控制通过V型胶带直接驱动离心机的转鼓。而差速系统的副电机由变频器控制通过V型胶带控制行星齿轮差速器的输入轴转速，以达到控制螺旋差转速的目的。 
1.5.3 特有轴承设计 
用****的程序设计选用合理的轴承尺寸、型号和精度等级，****轴承的稳定性和寿命，使得所选轴承有足够的负荷比，确保轴承长周期运行的可靠性。 
由于在长年的离心机制造过程中积累大量的经验，创造了*的轴承装配条件的选用规则，能够使高速转动的轴承其工作温度保持　　在一个很安全的范围。从根本上降低了高速运转的离心机主轴承发生故障的可能性。 
浮动端主轴承采用NU型滚柱轴承。该轴承承载能力大，轴向移动自如。螺旋轴承采用NJ型滚柱轴承。以限制螺旋的轴向移动。

固定端主轴承采用深沟球轴承。它能同时承载径向与轴向两个方向的载荷。螺旋轴承采用NG型滚柱轴承与推力轴承的组合，分别承载螺旋的径向、轴向载荷。如下图所示。 
 
离心机主轴承和螺旋轴承均采用油脂润滑。使用一般润滑脂润滑，主轴承需每24小时加油一次，螺旋轴承可以3个月加油一次。如果使用长效润滑脂，那主轴承可以做到每1500小时加油一次。
对轴承的运行状态进行严格的实时显示监控和报警，如有不正常的情况出现，可以及时报警和及时纠正运行中的偏差，可以杜绝离心机轴承故障，确保离心机安全、稳定、可靠运行，延长了主机轴承使用寿命。卧螺离心机的主轴承无故障运行时间一般达2年以上。 
1.5.4 整机平衡技术 
整机平衡是对采集到的离心机运行综合振动信号经过频谱分析，确定影响机器振动的主要因素，通过加试重量的方法，****后科学地计算出机器平稳运行需要的配重，使机器运行平稳。 
该方法的正确运用，能保证离心机能在一个比较低的振动环境中工作。     

1.6．浓缩脱水一体机的特点
将浓缩与脱水的二步污泥处理工艺流程合并为浓缩脱水一步流程，对离心机来说，进料的污泥的情况就发生了比较大的变化。离心机仅作为脱水机，进料污泥的浓度一般在2~6%Wt左右；而作为浓缩脱水机，进料污泥的浓度只有0.6~1.2%Wt左右了。这就需要离心机有比较大的沉降能力。同时，污泥浓度低，经离心机分离出来的固相物也就相对减少，排渣含水率就会相对高。对此，在离心机的结构设计与控制方面采取以下措施。
1.6.1．转鼓采用大长径比结构。长径比L/D=4.27，加长了沉降区，****了分离效果与处理能力。
1.6.2．采用大锥角加缓冲板的技术增加沉降能力 
转鼓锥段采用大锥角，加长了转鼓直段的长度约12%，就****了离心机的沉降能力12%。增加缓冲板，使离心机能在超液池深度的状况下工作，增加沉降能力15%。综合这两项，离心机的沉降能力就会****28.8%。 
1.6.3．采用大锥角加缓冲板的优良技术降低排渣含水率 
采用大锥角，沉渣在转鼓内受到更大的挤压，含水会更低。缓冲板的存在，会对沉渣进一步压缩，沉渣的含水率会进一步降低。 
1.6.4．在转鼓内表面按周向等分地装焊厚度适当的筋条，筋条的存在使得在转鼓与螺旋间的物料不会沿转鼓周向滑动。****螺旋输送器的推料效率（见下图）。

1.6.5．螺旋输送器采用垂直于轴线的推进叶片。采用垂直于轴线的推进叶片会使螺旋输送能力适当地下降，但同时会****螺旋对沉渣的挤压力，有利于沉渣脱水。这消除了离心机作为浓缩脱水一体机的*效应。 
1.6.6. 在叶片上离液池液面五分之一的液池深度处，加工出如图所示的镂空圆孔，使得部分清液可以通过该孔直接穿越螺旋叶片沿转鼓轴向流动，使流动速度降低到原来的三分之一，这样就减少了液体流动对固相沉降的扰动效应，****了离心机的沉降能力，而低于液池深度五分之四的固相，由于流体的流速降低就更容易沉降，在螺旋推料器作用下被输送到转鼓出渣口排出，使固相的回收率****，离心机沉降处理能力上升。镂空式螺旋叶片设计使得固液分离的方向正好相反，大大地减少了对固体层的扰动。实际运行测试表明：在保证污泥回收率的前提下，相对****出泥的干度1%左右；在保证出泥干度的情况下****了污泥的回收率。 

1.6.7.采用恒扭矩的自动控制方法，使缓冲板一直处于正常发挥作用的状态下，不会因为螺旋输送器排泥太快而失去或减弱其作用。
1.6.8.卧螺离心脱水机的制造工艺措施 
如前所述，离心机在超液池深度的状态下工作，螺旋输送器芯管直径就会减小，就影响到整个输送器的刚度与转子的临界转速。所以在螺旋输送器的制造加工过程中，要反复多次进行动平衡测试以保证其高速转动时的平稳性。 
由于进料浓度低了，所以输送器叶片表面粗糙度要低，要光滑，应进行严格的抛光处理。
1.6.9．方便的操作与维修 
1.6.9.1．结构 
离心机采用开放式结构，将差速器、主轴承等经常需要维护的部件外置，这样，维护、维修差速器、更换主轴承就变的非常方便（如上图所示）。 
1.6.9.2．机罩 
离心机在开车调试阶段，装拆时经常需要打开上机罩。在离心机正常运行时，每个月也要打开机罩，为螺旋输送器注油和对转鼓的外表面进行*。用人工打开机罩是一件很费力的事，往往需要2个以上人员才能做到。 
 

转鼓直径大于500毫米（包括500毫米）的离心机专门设计的用液压助推的新型机罩，开、合机罩相当方便、省力，只要一个人，就能完成开、合机罩的工作，并且增加了安全系数，避免意外受伤。 

1.6.10.双电机双变频与液压差速器相比较 
1、电功率消耗少，省去了油耗和冷却水的消耗，因此综合能耗相应降低； 
2、没有油料和水的跑冒滴漏，污染环境； 
3、双电机双变频操作简便、结构简单，故障几率大大减少；液压差速器维护*麻烦，故障几率较多； 
4、一旦离心机发生堵料时，双电机双变频只要通过电机正反转即可排除，反应速度只有100～150ms，而液压差速机构就显得操作比较麻烦，反应速度慢，排除很困难； 
5、液压差速器差转速调整范围只有0～20rpm，可调范围较窄；双电机双变频的控制方式其差转速可调范围达2～30 rpm。