工程塑料注塑成型工艺过程主要包括三个阶段：成型前的准备、注射过程、塑件的后处理。而注射过程一般包括:加料、塑化、充模、保压、倒流、冷  却、脱模等几道工序。但从塑料在注塑成型过程中状态的变化来看,只有塑化和熔体模塑两个过程。下面为大家介绍一下工程塑料 注射过程之塑化控制。塑化是指工程塑料原料在料筒内经加热达到流动状态,并具有良好可塑性的过程。因此可以说,塑化是注塑成型的准备过程。就生产工艺而言,对这一过程的总要求是: 工程塑料原料在进入模腔前应达到规定的成型温度,并能在规定的时间内提供足够数量的熔融塑料,熔体各点温度应均匀一致,不发生或极少发生热分解,以保证 工程塑料制品质量。

由于注塑成型是一个间歇过程,因此保持定量加料,以保持操作稳定和塑化均匀性,才能最终获得合格制品。加料过多,受热时间过长,都容易引起熔体的热降解,并使注塑机功率损耗增加;加料过少,料筒内缺少传压介质,模腔内塑料熔体压力降低,难于补塑,容易引起制品出现收缩、凹陷、空洞等缺陷。

注塑机的塑化质量和预塑化量,主要由工艺参数,如料筒温度、喷嘴温度、螺杆转速、预塑背压、计量装置计量等所决定。  

(1)料筒温度。这是保证塑化质量的关键工艺参数之一,它的选择与所加工的塑料特性有关。对于无定型塑料,料筒温度应  控制在其黏流温度以上;对于结晶型塑料,则控制在熔点温度以上,但两者的高料筒温度必须控制在它们的分解温度以下。在实际生产中,料筒温度的控制不但与塑料的种类、性能有关,而且与制品结构、使用设备、模具结构、操作时间等多种因素有关。料筒温度的分布,在近料斗处较低,往喷嘴方向的温度逐步升高,使物料在料筒内逐步塑化,但当原料中含湿量偏高时,可适当提高后端温度,以利于水分提前排出。对于剪切敏感的塑料,若采用螺杆式注塑机,由于螺杆的剪切摩擦热有助于塑料塑化,料简的前段温度可适当低于中段,防止熔体过热降解。  

(2)喷嘴温度。注塑机喷嘴温度一般比料筒前端温度要低,若温度过高,易发生流涎现象,若温度过低,则易生成冷凝料堵塞喷嘴,或成为冷料进入模腔,影响制品质量。喷嘴温度的选择要根据塑料品种、模具结构等多种工艺参数来考虑。  

(3)背压。这是指注塑螺杆在后退时受到一定阻力,使螺杆的端部熔体建立起一定的压力,这种压力被称为背压。这种压力是可以用调节液压系统中的背压阀来实现。在塑化过程中,背压的大小取决于螺杆结构、制品质量要求、原料的品种及特性等。在螺杆转速一定时,提高背压会提高熔体的温度及其均匀性,有利于熔体中的气体排出及颜色的均匀,但会降低塑化速率。

对于黏度较高的塑料,如PPO、PSF、PC等,其螺杆转速及  背压不宜过高,以免增加螺杆的负载;对于热效性塑料,如  HPvC、POM等,过高的背压会促进熔体的过热降解,因此螺杆的转速和背压也不宜过高。一般背压不大于2MPa。