冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分，冷挤压是指在冷态下将铜毛坯放入模具模腔内，在强大压力与一定速度作用下，迫使铜从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。冷挤压技术在新型挤压材料、模具新钢种和大吨位压力机的出现便拓展了其发展空间。 

      德国90年代不完全统计，在轿车生产中以锻造技术方法生产的铜产品零件，有28%～37%是采用冷挤压技术生产的。随着科技的进步和汽车、摩托车、家用电器等行业对产品技术要求的不断****，冷挤压生产技术技术己逐渐成为中小锻件精化生产的发展方向。 目前，冷挤压技术已在铜产品紧固件、轻工、宇航、船舶、*、机械、仪表、电器等工业部门中得到较为广泛的应用，已成为铜塑性体积成形技术中不可缺少的重要加工手段之一。

      铸铜件模具的工作寿命：热处理造成的*结构不合理、晶粒度超标等，导致主要性能如模具的韧性、冷热疲劳性能、*磨损性能等下降，影响模具的工作寿命。　　

      铸铜件模具的制造成本：作为模具制造过程的中间环节或****终工序，热处理造成的开裂、变形超差及性能超差，大多数情况下会使模具报废，即使通过修补仍可继续使用，也会增加工时，延长交货期，****模具的制造成本。正是热处理技术与模具质量有十分密切的关联性，使得这二种技术在现代化的进程中，相互****，共同****。近年来，国际模具热处理技术发展较快的领域是真空热处理技术、铜套模具的表面强化技术和模具材料的预硬化技术。　　

      铸铜件模具的制造精度：*转变不均匀、不*及热处理形成的残余应力过大造成模具在热处理后的加工、装配和模具使用过程中的变形，从而降低模具的精度，甚至报废。　　

      铸铜件模具的强度：热处理工艺制定不当、热处理操作不规范或热处理设备状态不完好，造成被处理模具强度(硬度)达不到设计要求。

铜套硬度高，*性****好，不易产生咬死现象，有较好的铸造性能和切削加工性能，在大气和淡水中有良好的耐蚀性。可用于高负荷（20Mpa以下）和高滑动速度（8m/s）下工作的*零件，如连杆、衬套、轴瓦、齿轮、蜗轮等。　

铜套表面压力高，又有侧压力的轴承，可用来制造冷轧机的铜冷却管，耐冲击负荷达 50Mpa的零件，内燃机的双金属轴瓦，主要用于负荷达70Mpa的活塞销套，耐酸配件。更换铜套内壁9个导向带和3个格栏圈。更换密封前，在其与铜 套内壁接触面上摸上少许黄油，以避免贴合不紧及后续安装过程中错位。每根导向带的斜角接口处用*胶水粘接牢固，9个导向带的接口应均匀错开约230mm 为宜。

　　在缺乏润滑剂和用水质润滑剂条件下，滑动性和自润滑性能好，易切削，铸造性能差，对 稀*耐蚀性能好。一般用途的结构件，船舶、仪表等使用的外型简单的的铸件，如套筒、衬套、轴瓦、滑块等。是典型的锡磷青铜，硬度和*性都很高，可用于 制造重荷载、高速度和较高温度下工作，受强烈摩擦的零件，如连杆衬套、齿轮、蜗轮等。

铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件 被去掉而使内部的*缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密 封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述 缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，目前使用****普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔 隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。

铸铝件的成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源,所以这种材料的应用和发展持久不衰.如研究开发冲天炉-电炉双 联熔炼工艺及装备;广泛采用****的铁液脱硫、过滤技术;薄壁高强度的铸铁件制造技术;铸铁复合材料制造技术;铸铁件表面或局部强化技术;等温洋火球墨铸铁 成套技术;采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等****工艺及装备等.　铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性,将更广 泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业.特别是在汽车工业中,为降低油耗****能源利用率,用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势.其中着重 解决*、****、操作简便的精炼技术,变质技术,晶粒细化技术及炉前快速检测技术.为进一步****材料性能、大限度发挥材料的潜能,可开发****铝合金材 料,特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求;加强簇合金熔炼工艺的研究,续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的开发研究;完善铁合金熔炼设备及相关 技术和工艺的开发研究.