1、*异型铜带

晶体管异型框架用*型铜带，一般为含磷和银的高强高导合金，断面由厚边和薄边组成，厚边为1.27毫米，薄边为0.38毫米，带宽68毫米，长度大于200米，生产方法叁种 , 即孔型轧制、铣屑、高速锻造生产异型断面坯料，然后经*轧制，其技术关键是*轧制时，必须保证厚边与薄连延伸系数相等，否则异型带板型不能满足用户需要。

2、内氧化弥散强化无氧铜

电真空器件要求无氧铜，在 930 ℃氢气气焊时不产生变形，使用合金化的方法很难实现，国内外普遍使用氧化质点弥散强化方法，常用氧化质点 AL2O3 。

3、大面积杂断面异型铸造技术

为满足铜铸件，特别巨型铜像的建造，需要铸造大面积、薄壁异型铜铸件，铸件面积可达6米平方，壁板厚度6-10毫米,使用一般砂型铸造方法很困难的，近年业国内外普遍采用和发展了树脂砂造型，熔模铸造，在金属液浇入砂型之后，模型被烧蚀，为金属熔所充满，具有工艺流程短、铸件表面光洁、艺术形象****的特点.

　　铸铝件通常是由铝锭重熔后进行生产，而这些铝锭首先是由铸造车间所提供的液体金属料配上调好合金成分的废料所构成的再生铝。当然应该优先考虑采用新的铝锭，减少含铁量及夹杂物以保证铝铸件有高的品质。但是全部采用新的铝锭所生产的铸件，按当前估计只会占到总量的14%，而86%的铝铸件由再生铝浇注。但是由于市场的迅速扩大，几乎不可能依靠再生铝来供应。

　　泊头铝铸件在5～10年内铝废料可供使用的数量首先为在铸件生产过程中所消化。按照1996年9月欧洲铝精炼及重熔*(OEA)的年度报告，在1994年其成员国所生产的再生铝的量为382.6×104t，在国际市场中总计的铝废料在1995年为427.2×104t。这项数字的增加主要是受到高利润的刺激，实际上的缺额部分还得要靠新铝料来补充。

　　压铸铝件的铸造一般都是选择金属熔点相对适中的，比如铝、锌等为原材料，通过加工设备铸造成各种各样形状的产品，应用在不同领域，由于铸造过程繁多，工艺复杂，也是造成压铸件*损的主要原因。一些生产厂家主要的检测力度就是对每道工序的压铸件的完整程度进行检测，不过这也成了生产工艺上的一大难点。

　　常见的铸铝件缺陷主要是开裂，因为在压铸过程中，应力没有符合要求，就会导致铸件*损。影响应力的主要原因是能的转换，由机械能、化学能、热能转换为设备的热应力，所以在生产压铸件的同时厂家要通过能量的转换的误差进行手动调节，保持设备的工作环境相对稳定。总体来说，一般压铸产品的*损都是出现在后一批产品加工上，所以工作人员就要在后期加工中适当的进行调节设备温度、设备个运作环境等，才能保证产品的合格率达到98%以上。