据中国铸铜件铸造协会有关*介绍，在汽车等产品轻量化的总趋势的推动下，今后10年，我国金属铸铜件市场将会有大幅度的发展。目前，世界各铸件生产大国的铝、镁合金铸件所占比例在13％～19％之间，有些*（如意大利）更是高达30％～40％，而我国的铝、镁合金铸件所占的比例不到10％。发达*90％以上的铝铸件用于汽车零件制造业。汽车对铸铜件的要求正日益向薄壁、形状复杂、高强度、高质量的方向发展，为适应这种要求，应进一步优化铸造工艺并进行新合金材料的开发。

应从设计和工艺的角度降低生产成本，如使用一模多件技术和自动化技术以****生产率、延长模具使用寿命，并采用一体化的设计，减少零件数量。采用计算机模拟技术，缩短工艺方案的开发周期。再生铝是铝铸造的主要原料，我国在发展铸造业的同时，应重视再生铝资源的利用，开发从复合材料和异种材料组合的废料中有效分离铝的技术，并建立广泛的废料回收体系。在我国，铸铜件要形成规模化生产并满足汽车轻量化的要求，还有很多问题需要解决。

　　铸铝件作为金属制品容易产生裂纹现象。铸铝件产生裂纹缺陷主要是和因为在热处理过程中过烧或者过热引起的穿晶裂纹现象或者是铸件取出过早等一系列的问题都容易造成铸铝件产生裂纹。那么作为****的生产铸铝件的厂家，应该怎样避免这种情况呢？

****铸铝件产生裂纹应采取如下措施：

　　1.改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。

　　2.采取*砂型(芯)退让性的措施。

　　3.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。

　　4.适当降低浇注温度。

　　5.控制铸型冷却出型时间。

　　6.铸铝件变形时采用热校正法。

　　7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。

　　我们坚信只有在生产过程中，减少废件的数量才能*的降低产品的价格，这样才是行业中的*。

铸铝件在铸造形成过程中，容易产生内部疏松、缩孔、气孔等缺陷，这些含有缺陷的铸件在经过机加工后，表面致密层部件 被去掉而使内部的*缺陷暴露出来。对有密封要求的汽车铸铝件，如气缸体、气缸盖、进气歧管、制动阀体等，在进行耐压密封试验时，缺陷微孔的存在将导致密 封介质的渗漏造成大量废品，且这些缺陷往往机加工后经试压才能发现，从而造成工时、原材料和能源的严重浪。为了解决汽车铸铝件废品率高的问题，挽救因上述 缺陷可能报废的铸件，生产中要采取一定的处理措施，目前使用****普遍的技术是浸渗处理，即堵漏。所谓“浸渗”，就是在一定条件下把浸渗剂渗透到铸铝件的微孔 隙中，经过固化后使渗入孔隙中的填料与铸件孔隙内壁连成一体，堵住微孔，使零件能满足加压、防渗及防漏等条件的工艺技术。

铸铝件的成本低、工艺性好、重熔再生节省资源和能源,所以这种材料的应用和发展持久不衰.如研究开发冲天炉-电炉双 联熔炼工艺及装备;广泛采用****的铁液脱硫、过滤技术;薄壁高强度的铸铁件制造技术;铸铁复合材料制造技术;铸铁件表面或局部强化技术;等温洋火球墨铸铁 成套技术;采用金属型铸造及金属型覆砂铸造、连续铸造等****工艺及装备等.　铸铝件铸造轻合金由于具有密度小、比强度高、耐腐蚀等一系列优良特性,将更广 泛地应用于航空、航天、汽车、机械等各行业.特别是在汽车工业中,为降低油耗****能源利用率,用铝、镍合金铸件代替钢、铁铸件是长期的发展趋势.其中着重 解决*、****、操作简便的精炼技术,变质技术,晶粒细化技术及炉前快速检测技术.为进一步****材料性能、大限度发挥材料的潜能,可开发****铝合金材 料,特别是铝基复合材料以满足不同工况的性能要求;加强簇合金熔炼工艺的研究,续合金压铸与挤压铸造工艺及相关技术的开发研究;完善铁合金熔炼设备及相关 技术和工艺的开发研究.