铸铜件工艺流程之一：泥塑（每件产品的前身都需要1个目结土的雕塑原形，雕塑都是颠末雕塑师在****设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后行的再创编，泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响此后的产品好坏，所以，我们的雕塑师都是业界中出类拔萃的高手）     

工艺流程之二：矽胶开模（矽胶，英文名矽利康Silicon，此化学原料通经常使用作制作模具，精致度高，姑且有发丝粗细都可体现出来）     

工艺流程之三：制作树脂原形（聚乙烯，又称波丽Polyethylene。矽胶模具制作完成之后，就可以灌制出雕塑原形的树脂胚体） 工艺流程之四：修整树脂胚体（对胚体表面进行****后的打磨及肌理效果的处理及调整）     

工艺流程之五：再制作矽胶模具（将修整好的树脂胚体再次制作成矽胶模具）     

工艺流程之六：制作石蜡原形（再次制作出来的矽胶模具已很完备及完好了，加热熔化的石蜡被加压射入矽胶模具来制造出1个腊胚，此腊胚乃为将生产产品的真实外形*品）     

工艺流程之七：石蜡原形修整（从矽胶模具中灌制并剥离出来的石蜡原形，表面遗留模具的模线及少许的损坏，所以石蜡原形需要再对照流程三的树脂原形胚体作修整，这是很重要的一环，是以环节会直接影响到产品****后的造型及表面效果）     

工艺流程之八：砂模（陶壳）制作（把腊胚数个组成树串，连续多次重复浸入泥浆（或称石浆），外层包埋并除湿干燥，将陶壳制成9mm（5-7层）厚，再将此树串放入高热140-160℃烘箱或高压蒸气锅内溶解腊胚直到成中空陶壳）     

工艺流程之九：铸造（上一道儿工序的中空陶壳被放入烧结炉依不同合金材料以1000℃-1150℃烧结，将铜液立刻铸入陶壳，冷却后将外层陶壳震*，剥离出来的就是铜质的产品粗胚体）     

工艺流程之十：产品铸件修整及处理（对铸造出来的铜产品作喷砂及清洁，并作切割，研磨、热处理、*、机加工、抛光等****后处理）     

工艺流程之十一：表面效果处理及保护 （在产品表面处理需要的效果，通常有冷作色以及热作色之分，具体的作*分及特点，我们会在此后的文章中逐一介绍给各位朋友，****后再做打蜡保护及抛光）

　　铸铝件作为金属制品容易产生裂纹现象。铸铝件产生裂纹缺陷主要是和因为在热处理过程中过烧或者过热引起的穿晶裂纹现象或者是铸件取出过早等一系列的问题都容易造成铸铝件产生裂纹。那么作为****的生产铸铝件的厂家，应该怎样避免这种情况呢？

****铸铝件产生裂纹应采取如下措施：

　　1.改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。

　　2.采取*砂型(芯)退让性的措施。

　　3.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。

　　4.适当降低浇注温度。

　　5.控制铸型冷却出型时间。

　　6.铸铝件变形时采用热校正法。

　　7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。

　　我们坚信只有在生产过程中，减少废件的数量才能*的降低产品的价格，这样才是行业中的*。

据中国铸铜件铸造协会有关*介绍，在汽车等产品轻量化的总趋势的推动下，今后10年，我国金属铸铜件市场将会有大幅度的发展。目前，世界各铸件生产大国的铝、镁合金铸件所占比例在13％～19％之间，有些*（如意大利）更是高达30％～40％，而我国的铝、镁合金铸件所占的比例不到10％。发达*90％以上的铝铸件用于汽车零件制造业。汽车对铸铜件的要求正日益向薄壁、形状复杂、高强度、高质量的方向发展，为适应这种要求，应进一步优化铸造工艺并进行新合金材料的开发。

应从设计和工艺的角度降低生产成本，如使用一模多件技术和自动化技术以****生产率、延长模具使用寿命，并采用一体化的设计，减少零件数量。采用计算机模拟技术，缩短工艺方案的开发周期。再生铝是铝铸造的主要原料，我国在发展铸造业的同时，应重视再生铝资源的利用，开发从复合材料和异种材料组合的废料中有效分离铝的技术，并建立广泛的废料回收体系。在我国，铸铜件要形成规模化生产并满足汽车轻量化的要求，还有很多问题需要解决。