机床铝铸件的*性和尺寸稳定性,直接影响机床的精度保持寿命;各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度,直接影响泵和液压系统的工作效率,能量消耗和气蚀的发展等;内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和耐激冷激热性,直接影响发动机的工作寿命。
如何保障铝铸件质量呢?这就需要在****劳动生产率和降低成本,确定铸造工艺过程方案时,必须要对具体的铝铸件进行具体的分析,选择合理的工艺方案。铝铸件有优良的机械、物理性能,它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能,还可兼具一种或多种特殊性能,如*、耐高温和低温、耐腐蚀等。
铝铸件在五金配件及汽车配件等领域应用广泛,原因在于铝铸件的****特性。
铝铸件有优良的机械、物理性能,它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能,还可兼具一种或多种特殊性能,如*、耐高温和低温、耐腐蚀等。
1、逐层凝固
纯铝或共晶成分铝合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区,故断面上外层的固体和内层的液体由一条界线 (凝固 前沿)清楚分开。随着温度的下降,固体层不断加厚,液体层不断减少,直达铝铸件中心,这种凝固方式为逐层凝固。
2、糊状凝固
如果铝合金的结晶温度范围很宽,且铝铸件的温度分布较为平坦,则在凝固的某段时间内,铸件表面并不存在固体层,而液、固并存的凝固区贯穿整个断面,类似于水泥凝固, 糊状而后固化,称为糊状凝固。
3、中间凝固
大多数凝固介于逐层与糊状凝固之间,称为中间凝固。一般来说,铝铸件质量与其凝固方式密切相关金的充型能力强,便于****缩孔和缩松;糊状凝固时是获得紧实的铝铸件的凝固方式。
铝铸件表面各种多肉类缺陷的总称。包括飞边、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物等。
1、飞边 垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物。 常出现在铸件分型面和芯头。
2、毛刺 铝铸件表面上刺状金属突起物。常出现在型和芯的裂缝处,形状及不规则。
3、抬型 由于金属液的浮力使上型或型芯局部或全部抬起,使铸件高度增加的现象。
4、胀砂 铸件内外表面局部胀大,重量增加的现象。由型壁退移引起。
5、冲砂 砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉,在铝铸件表面的相应部位上形成的粗糙、 不规则的金属瘤状物。常位于浇口部位,被冲刷掉的型砂,往往在铸件的其它部位形成砂眼。
6、掉砂 砂芯或是砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落, 使铸件表面相应部位形成块状金属 突起物。其外形与掉落的砂块很相似。铸件在其它部位往往出现砂眼和残缺。
7、 外渗物 铸件表面渗出来的金属物。多呈豆粒状,一般出现在铝铸件的自由表面上。
铸铜件工艺流程之一:泥塑(每件产品的前身都需要1个目结土的雕塑原形,雕塑都是颠末雕塑师在****设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后行的再创编,泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响此后的产品好坏,所以,我们的雕塑师都是业界中出类拔萃的高手)
工艺流程之二:矽胶开模(矽胶,英文名矽利康Silicon,此化学原料通经常使用作制作模具,精致度高,姑且有发丝粗细都可体现出来)
工艺流程之三:制作树脂原形(聚乙烯,又称波丽Polyethylene。矽胶模具制作完成之后,就可以灌制出雕塑原形的树脂胚体) 工艺流程之四:修整树脂胚体(对胚体表面进行****后的打磨及肌理效果的处理及调整)
工艺流程之五:再制作矽胶模具(将修整好的树脂胚体再次制作成矽胶模具)
工艺流程之六:制作石蜡原形(再次制作出来的矽胶模具已很完备及完好了,加热熔化的石蜡被加压射入矽胶模具来制造出1个腊胚,此腊胚乃为将生产产品的真实外形*品)
工艺流程之七:石蜡原形修整(从矽胶模具中灌制并剥离出来的石蜡原形,表面遗留模具的模线及少许的损坏,所以石蜡原形需要再对照流程三的树脂原形胚体作修整,这是很重要的一环,是以环节会直接影响到产品****后的造型及表面效果)
工艺流程之八:砂模(陶壳)制作(把腊胚数个组成树串,连续多次重复浸入泥浆(或称石浆),外层包埋并除湿干燥,将陶壳制成9mm(5-7层)厚,再将此树串放入高热140-160℃烘箱或高压蒸气锅内溶解腊胚直到成中空陶壳)
工艺流程之九:铸造(上一道儿工序的中空陶壳被放入烧结炉依不同合金材料以1000℃-1150℃烧结,将铜液立刻铸入陶壳,冷却后将外层陶壳震*,剥离出来的就是铜质的产品粗胚体)
工艺流程之十:产品铸件修整及处理(对铸造出来的铜产品作喷砂及清洁,并作切割,研磨、热处理、*、机加工、抛光等****后处理)
工艺流程之十一:表面效果处理及保护 (在产品表面处理需要的效果,通常有冷作色以及热作色之分,具体的作*分及特点,我们会在此后的文章中逐一介绍给各位朋友,****后再做打蜡保护及抛光)