随着航空、航天、石油、化工、冶金和食物等产业的蓬勃发展，不锈钢材料已得到广泛应用，而不锈钢材料因为韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严峻、切削热多、散热难题等原因，造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严峻、轻易产生积屑瘤，既加剧了刀具的磨损，又影响加工表面粗拙度。                                                                 

此外，因为切屑不易卷曲和折断，也会损伤已加工表面，影响工件的质量。为进步加工效率和工件质量，准确选择刀具材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。                                        

     不锈钢加工的车刀前角γ0的选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度。*前角可以减小切屑的变形，从而减小切削力和切削功率，降低切削温度，进步刀具耐费用。但是*前角会使楔角减小，降低刀刃强度，造成崩刃，使刀具耐费用下降。                

车削不锈钢时，在不降低刀具强度的前提下，应把前角适当取大一些。在刀具前角大时其塑性变形小，切削力和切削热降低，减轻加工硬化趋势，进步刀具耐费用，一般刀具前角宜取12°～20°。                                       

      不锈钢加工时车刀主偏角Kr的选择当切削深度ap和进给量f不变时，减小主偏角Kr可使散热前提得到****，减少刀具损坏，使刀具切入、切出平稳。但主偏角减小又会使径向力*，在切削时轻易引起振动。                                                      

车削不锈钢的硬化倾向性强，易产生振动，振动又会使加工硬化严峻。因此，主偏角一般宜取45°～90°。详细角度应根据机床、零件、刀具系统的刚性和切削用量来选择。