1. 企业规模小，全行业约有1600家弹簧厂，其中大部分是私人办的民营企业，全行业从业人员约为3万人，行业中规模大的中国弹簧厂具有员工900多名，全行业企业平均规模不到20人，是典型的以小企业为主的行业。

企业的固定资产相关悬殊。小的个体企业固定资产仅数万元，而大的企业达数亿元行业平均劳动生产率不到7万元，还属于劳动密集和手工操作占主要地位的行业。  　　 

2. 生产集约化程度低，上不了规模。以悬架弹簧为例，产量大的企业每年只生产100多万件，全国所有企业产量加在一起尚不及日本NHK一家的年产量。由于集约化程度低，造成一部分企业生产能力放空，另一部分企业重复投入，形成资源浪费。  　　

3. 产品结构雷同导致市场过度竞争，价格跳水的结果是两败俱伤，典型的数摩托车弹簧价格一降再降，目前已接近原材料成本，不少企业已无利可图，被迫退出该领域，激烈的价格竞争直接的后果是导致产品质量下降，企业效益滑坡,企业缺少发展所必须的资金积累,设备无力更新，企业的发展没有后劲。  　　

4. 缺少参与同步开发的机会，国外汽车行业普遍采取零部件与整车同步开发的模式，零部件厂通过协同开发，不仅可以获得宝贵的开发经验，还可借此机会设置技术壁垒，以专利、知识产权等种种名义防其它企业染指相同产品的研发、生产。我国当前汽车绝大多数是国外引进机型，在产品开发、认可方面处处受到制掣。  　　

5. 相关行业对弹簧行业支撑力不足，弹簧生产不能缺少原材料、弹簧设制造业的支撑，而这两方面恰恰是弱项，国内原材料质量不高已众所周知，设备水平的差距亦为人所共知，相比国外企业不仅能就地取材，有规模的同行如日本中央发条、韩国大圆钢业、德国克虏伯、M&B都有自己的线材加工生产线。仅原材料一项国外同行己占了先机。