奎钢3.6米含铜电镀污泥烧结机稳定处理达到要求，针对电镀生产工艺过程中所产生废水的性质和特点，对不同的金属离子的电镀废水有不同的处理方法。一般来说，电镀废水普遍采用酸碱中和、絮凝沉淀法进行处理，对含有铜、镍等金属的废水，用过量的碱液与其进行离子反应形成氢氧化物沉淀，通过自然沉降或滤床使之与水分离。对含锌的电镀废水，在PH值约为8.5时进行沉淀，因为。由以上这些方法处理电镀废水后形成的沉淀物，我们称之为电镀污泥。因此，电镀废水处理的目的，就是要使废水中的几种在电镀过程中使用过的*浓度降下来，达到有关排放标准。电镀废水处理的同时将形成大量的电镀污泥，这些电镀污泥如果处置不当将造成更严重、更长远的二次污染，这正是我们面临的问题之一。

电镀污泥排放对环境的影响

　　电镀废水处理过程中，产生的污泥含有**，它具有易积累、不稳定、易流失等特点，如不加以妥善处理，任意堆放，则将引起严重的二次污染。由于电镀污泥中含有一定数量的难以降解的**，如果污泥随处堆放，其直接后果是，污泥中的铜、镍、锌、铬这些*在雨水淋溶作用下，将沿着污泥-土壤-农作物-*的路径迁移，并可能引起地表水、土壤、地下水的次生污染，甚至危及生物链，造成严重的危害。国内外的许多*污染事件，我们应当引以为戒，切勿重蹈覆辙。

含铜电镀污泥资源化处理：作为电镀废水处理后形成的终态物含铜电镀污泥，虽然它本身含有*物质，这些污泥经过适当方式的处理后，原来的*物质将转化为有用物质，仍然可以继续为我们服务，我们可以把电镀污泥化害为利，变废为宝。

含铜电镀污泥主要化学成分（表1）

注：(含水25％的干基)

随着*对固体废物排放的标准越来越严，电镀厂必须对其所产生的污泥进行无害化处理。由于电镀污泥中含有一些*，如直接填埋，不仅会造成严重的环境污染，同时也浪费了资源，若能很好的回收利用，从中提取有用元素，可以变废为宝。处理电镀污泥的方法是先煅烧预处理，煅烧后的污泥减容减量都能达90%以上，焚烧渣中有用金属含量得到浓集。再用立式烧结机进行焙烧、预还原技术，其方法是：将这部分含铜污泥添加少量石灰与*煤粉按比例混合搅拌均匀，经成型设备后，进入立式烧结机在1000℃下焙烧、预还原形成烧结块。烧结机出口烟气≤200℃；烧结块出料温度≤100℃。烧结块作为熔炼炉的炉料。 通过熔炼炉的冶炼，铁、石英等杂质进入炉渣被分离出来，得到铜含量大于81％的粗铜与铜含量约为40％的冰铜，粗铜与冰铜经回转精炼炉除去大部分氧和其它杂质后铸成含铜量大于98.5％阳****铜板。

处理含铜电镀污泥烘干、煅烧、熔炼办法

电镀污泥中含有大量的水分，国内外应用实践表明，经传统的浓缩和脱水工艺处理后，污泥的含水率不可能达到60%以下，经济的机械脱水泥饼含水率为75%左右。如此高的水分，给电镀污泥的处理带来了很大的困难，特别是在酸浸回收*过程中，需要消耗大量的*，导致处理成本明显增加，此外，还有一些电镀污泥中*的含量很低，用常见的处理工艺处理根本无效益可言。

由于含铜电镀污泥的含水量较高，粒度很细，为了保证熔炼炉内温度，增加炉料的透气性，****其床能率，原来采用的是经回转烘干机使含铜污泥的含水率降低到50%左右，再送到的制砖机中添加少量石灰后压制成具有一定强度和粒度的砖形物料，作为熔炼炉的炉料。其缺点是能耗高，熔炼炉的产能低；现采用新工艺，用立式烧结机进行烘干和焙烧、预还原技术，其方法是：将这部分含铜污泥进行预先的干化处理使十分降低到30-50%，添加少量石灰粉与*煤粉按比例混合搅拌均匀，经成型设备后，进入立式烧结机在1000℃下焙烧、预还原形成烧结块。

再进入到熔炼炉冶炼，在高温作用下，高温还原物料中的铜发生氧化，形成Cu₂O，由于铜对硫的亲和力大于铁对硫的亲和力，所以在高温还原过程中，产出的Cu₂O被炉料中的FeS硫化成Cu₂S。还原过程中产生的FeO将与炉料中的SiO₂及CaO等造渣物质形成炉渣，含铜率小于0.4％。由于冰铜与炉渣实际上不相互溶解，并且两者比重相差较大，从而可较好地分离，从而得到冰铜产品。

1)经煅烧预处理后，电镀污泥的体积和重量都能大幅度的减小，从而使污泥渣中的*含量进行了富集和****，有利于进行回收利用。

2)在煅烧烧过程中，温度控制适当时，不会影响*的浸出，但温度不能控制过高,否则*的浸出率明显降低。综合减量及*浸出率两方面的要求，适宜的煅烧温度应为1000℃。

3. 电镀污泥的烘干和煅烧处理主要是一个深度氧化和熔融的过程，通过高温处理可以使电镀污泥中某些*成分毒性降低，从而达到治理的目的。可以大幅度减少电镀污泥的体积，降低污泥对环境的危害，同时对含铜的电镀污泥的铜含量进行富集处理，有利于熔炼后对于金属的有效利用.对含铜电镀污泥进行资源化回收，化害为利，变废为宝，具有明显的环境效益、经济效益与社会效益。
4. 其烘干、煅烧工艺图（图1）