国内典型车轮结构多采用角型轴承箱结构， 通过调整角型轴承箱垂直或水平键板厚度来调节车轮水平或垂直偏差.这种结构存在以下缺点:(1)用于车轮* 的水平和垂直键板在出厂前直接焊在车架上，实际调整时需割开后重新调整焊接，或在车轮轴承箱体和键板之间加调整垫板来处理。前者需现场割掉后再焊接处理，工作量较大，后者会使调整垫与轴承箱体受力不均匀，长期使用后造成轴承箱体变形，而且调整需反复拆装、调整，过程比较麻烦。(2)调整时往往忽略所用车轮组的轴承形式，对某些未采用调心轴承的车轮组将强行改变2轴承箱体中心的同轴度，大大降低了轴承的使用寿命，车轮组，使轴承很快发生碎裂。

车轮组轴承支座采用角箱式结构，****起重机车轮组，通过螺栓将角箱固定于小车架或大车端梁上弯板上，该结构可在使用检修时调整车轮，保证车轮水平偏斜和垂直偏斜以避免车轮啃轨，角箱结构为国内目前应用****广泛的成熟技术。车轮直径及材料的选择，是按****不利工况下车轮所受大支承力考虑，确保不会出现部分车轮超载现象。

使用中操控运转*车轮水平偏斜值首要是依据不一样的产品布局采纳相应的技能办法。比拟常用、技术办法也相对简略的描绘布局是：将车轮装配到支架上组成车轮组，例如角型轴承箱车轮组和台车式45°剖分轴承箱车轮组，在起重机主布局上，起重车轮组采购，装置调整车轮水平偏斜适宜后固定 。

用于车轮* 的水平和垂直键板在出厂前直接焊在车架上，实际调整时需割开后重新调整焊接，或在车轮轴承箱体和键板之间加调整垫板来处理。前者需现场割掉后再焊接处理，工作量较大，后者会使调整垫与轴承箱体受力不均匀，长期使用后造成轴承箱体变形，而且调整需反复拆装、调整，过程比较麻烦。

起重机修理过程中发现起重机主动车轮组轴和车轮的配合方式一般分为两种：圆柱孔配合和圆锥孔配合。下面将对这两种配合方案的优缺点和修理方法进行论述。

圆柱孔配合方案

车轮于轴采用圆柱孔配合方案，轴两端用两对圆锥滚于轴承支撑，圆锥滚子轴承“背靠背”安装，轴承压力中心远离，增加了轴的外伸端刚性。轴承依靠圆螺母和端盖实现轴向*，安装时可选定轴的一段为游动端，游动端成外圈与端盖件预留0.2~0.4间隙，保证轴系零件在升温时可自由伸缩。轴承轴向游隙可通过圆螺母进行调整，对于低速有冲击、温升不大情况下使用的车轮组，可采用无游隙预安装，通过圆螺母和轴承建的垫片产生预紧力预紧轴承，****轴的旋转精度。