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凹模V槽肩部改滚珠、滚筒结构

同样基于减少板料与凹模V槽之间摩擦副摩擦系数的原则，可以将板料与凹模V槽肩部的滑动摩擦副转变成滚动摩擦副，从而大大减少板料受到的摩擦力，有效避免出现折弯压痕。目前模具行业中已经广泛应用此种工艺，滚珠无痕折弯模具（图5）是比较典型的应用实例。图5 滚珠无痕折弯模具

滚珠无痕折弯模具滚筒与V槽之间为了避免刚性摩擦，同时也是为了让滚筒更容易转动和润滑而添加了滚珠，从而同时达到减少压力和降低摩擦系数的效果，所以滚珠无痕折弯模具加工出来的零件基本可以实现无可见压痕，但对铝铜等软性板材无痕折弯效果不佳。从经济性角度考虑，由于滚珠无痕折弯模具结构较前面所述的几种模具结构都复杂，加工成本高，维护难度大，这也是作为企业管理人员在选用时需要考虑的因素。

凹模V槽肩部改翻转结构图6 翻转型V槽结构示意图

目前行业中还有一种模具是利用支点转动原理通过凹模肩部翻转来实现零件折弯的。这种模具一改传统定型凹模V槽结构，将V槽两侧倾斜面设置成可翻转机构，在凸模下压板料的过程中，借助凸模的压力将凹模两侧的翻转机构由凸模顶点向内翻转，从而使板料折弯成形，如图6所示。这种工况下的板料与凹模并没有产生明显的局部滑动摩擦，而是紧贴着翻转平面向凸模的顶点靠拢，避免零件出现压痕。这种模具的结构较前面几种结构更为复杂，带有拉簧、翻转板结构，维护成本和加工成本更大。

表1 无痕折弯工艺对比凹模V槽与板料隔离

前面提到的都是通过变换折弯模具的方式实现无痕折弯，对企业管理者来说，为实现个别零件无痕折弯而开发采购一套新模具的做法不可取。从摩擦接触的角度出发，只要将模具和板料隔离开来，摩擦便不存在。于是，在不变换折弯模具的前提下，可通过使用软质薄膜的方式使凹模V槽与板料之间不产生接触的方式来实现无痕折弯。这种软质薄膜也叫折弯无痕压膜，材质一般有橡胶、PVC（聚*）、PE（聚乙烯）、PU（聚氨酯）等。橡胶和PVC的优点是原材料成本较低，缺点是不耐压、保护性能差、寿命短；PE、PU作为性能优良的工程材料，以其为基材生产的无痕折弯压膜具有良好的*撕裂性能，所以寿命较高、保护性较好。

折弯保护膜主要是在工件和凹模肩部之间起到缓冲作用，抵消模具与板料之间的压力，从而****工件在折弯时产生压痕，使用时只要把折弯膜放在凹模上即可，具有成本低，使用方便的优点。目前市面上的折弯无痕压膜一般厚度为0.5mm，尺寸可根据需要而定制。折弯无痕压膜一般可在2t压力的工况下达到约200次折弯的使用寿命，丹灶不锈钢刨槽刨坑加工，并具有*性强、*撕裂性强、弯曲性能优异、*张强度及断裂伸长率高、耐润滑油及脂肪族碳氢溶剂等特性。

前面介绍了几种实现无痕折弯的工艺方法，下面对这几种工艺方法进行对比，如表1所示。

结束语

钣金加工行业市场竞争十分激烈，企业想要在市场占据一席之地，就需要对加工工艺技术不断精益求精。不仅要实现产品的功能性，更要考虑产品的工艺性和美观性，同时也要考虑加工经济性，通过应用更****、更经济的工艺方法使产品更易加工、更经济、更美观。

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折弯机是常用的钣金设备之一，在装潢、汽车、电器等行业发挥着重要作用。然而，翁源刨槽，在折弯的过程中，受到模具、折弯压力等因素的影响，所折板材常常会产生压痕，尤其是铝板和不锈钢板更容易产生压痕。这些压痕会严重影响到产品外观。

　　为了避免或是减少这些压痕，丹灶不锈钢刨槽对外加工，许多制造商会选择进行二次加工，折弯后再次打磨或是对板材进行喷漆。有些制造商则会在折弯前给板材镀膜，从而避免压痕。然而这些操作不仅耗时耗力，而且收效甚微。

　　压痕产生原因

　　大多数折弯机采用V形模，左图为折弯前，丹灶不锈钢刨槽加工，右图为折弯中

　　A点和B点均为板材受力点，折痕也通常出现在A点和B点。在折弯时，上模下落，板材沿着A、B两点滑动，L为滑动范围，也是****容易产生压痕的地方。若制造商采用镀膜的方式避免产生压痕，随着折弯压力的变化，保护膜易*裂。保护膜一旦*裂，压痕就会产生。

　　解决方案

　　1.滚轴式V型模

　　这种模具主要的工作原理是上模下落，旋转轴转动，带动翻转板翻转。正是因为翻转板的翻转使得工件与下模充分接触，无任何滑动范围，避免产生压痕。

　　2.可替换橡胶条V型模

　　该模具的原理是在常用V型模两侧各开一个间隙，在这个间隙中插入橡胶条。在折弯过程中，板材接触到的是橡胶条。橡胶条的硬度远低于普通下模，从而避免产生压痕。

　　小结

　　在折弯过程中，造成板材有刮痕的原因有很多，本文仅从改变模具的角度出发，提供减少压痕的解决方案。若您对折弯机、剪板机有更多感兴趣的话题，想进一步了解这些产品，请联系我们。利彰金属制品丹灶刨槽折弯剪压对外加工