电火花的加工概要

一. 加工 准备

1. 所有工件加工时X?Y都以基准角置数，当镶件单独加工时，Z0一般置于镶件底面，配入模架中加工时，Z0一般置于模架面，顶部余量加工前由CNC操作员手动推平。

2. 电****加工X?Y一般应为四面分中，底部置Z0，且每个电****必需加工出基准位平台和基准角。电****加工完以后必需即时打上相应的电****号码。

3. 开粗时尽量选用较大的飞刀，****工作效率，并且选择适当切削深度, 根据机床要求一般应为0.6~1.0mm，步距一般为55~75%D, (D为刀具直径)。

4.半精铣之前，应充分清角，保证切削时余量均匀，保护刀具和****工作效率。

二．加工余量和火花间隙。

1. 零件开粗时余量一般应不小于0.5mm，半精加工余量介于0.15-0.25mm之间，精加工时分型面一定要精铣到数，料位面一定要刀路均匀，擦穿位?小碰穿位留0.05~0.1mm余量。

2. 电****火花位，暴工一般为0.7~1.0mm，粗工一般为0.3-0.5mm，精工一般为0.1-0.15mm。

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鑫马精密机械告诉你火花机的发展历史

1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。****初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。50年代初，改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率****，工具电****相对损耗降低。随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以****。60年代中期，出现了晶体管和可控硅脉冲电源，****了能源利用效率和降低了工具电****损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。到70年代，出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电****损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从****初简单地保持放电间隙，控制工具电****的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。

火花机的吊运

火花机床在吊运时必须注意包装箱的*位置，保证轻吊、轻放、不倾斜、碰撞和颠簸。机床在就位前，必须做好下列准备工作。

（1）松开机床底座两侧的拉紧螺栓。

（2）在底座侧面起吊孔内插入钢棒，再套上管套，并按事先准备好的图示方法结好钢丝绳。

（3）按图纸将垫铁放于地基上的规*置。

（4）在机床吊运时，为****机床漆面受损，与绳子接触处应衬垫足够的橡皮垫或棉纱等物。

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