在保证冲压模具硬度的前提下，我们还要尽量选择冷却性能合适的淬火介质、选用预冷、分级冷却淬火或等温淬火工艺。

    为了有效的减少热处理缺陷的产生，我们需要根据冲压模具的形状和大小采取正确的装炉方法和冷却方式。

    冲压模具对加热温度也相当敏感，所以要合理选择加热温度，控制加热速度和保温时间,并定期检查炉温仪表。

    冲压模具淬火后应及时进行回火,回火要充分，冲压模具在淬火加热前对其表面的锈斑要清除干净。

    以上是关于如何****冲压模具热处理产生缺陷就和大家介绍到这里，希望大家在看过这篇文章后，也能够减少冲压模具在热处理时产生的缺陷。

优化过程包括:粗加工后轮廓的计算****剩余加工余量的计算****允许加工余量的确定、对剩余加工余量大于****允许加工余量的型面分区(如凹槽、拐角等过渡半径小于粗加工刀具半径的区域)以及半精加工时刀心轨迹的计算等。现有的模具高速加工CAD/CAM软件大都具备剩余加工余量分析功能,并能根据剩余加工余量的大小及分布情况采用合理的半精加工策略。如OpenMind公司的HyperMill和HyperForm软件提供了束状铣削(Pencilmilling)和剩余铣削(Restmilling)等方法来清除粗加工后剩余加工余量较大的角落以保证后续工序均匀的加工余量。Pro/Engineer软件的局部铣削(Localmilling)具有相似的功能,如局部铣削工序的剩余加工余量取值与粗加工相等,该工序只用一把小直径铣刀来清除粗加工未切到的角落,然后再进行半精加工;如果取局部铣削工序的剩余加工余量值作为半精加工的剩余加工余量,则该工序不仅可清除粗加工未切到的角落,还可完成半精加工。
通常情况下,精加工曲面的曲率半径应大于刀具半径的1.5倍,以避免进给方向的突然转变。在模具的高速精加工中,在每次切入、切出工件时,进给方向的改变应尽量采用圆弧或曲线转接,避免采用直线转接,以保持切削过程的平稳性。进给速度的优化目前很多CAM软件都具有进给速度的优化调整功能:在半精加工过程中,当切削层面积大时降低进给速度,而切削层面积小时*进给速度。应用进给速度的优化调整可使切削过程平稳,****加工表面质量。切削层面积的大小完全由CAM软件自动计算,进给速度的调整可由用户根据加工要求来设置。