起重机行车轮铸造工艺一般包括钢锭切割、加热、成形、轧制、压弯、冲孔、缓冷、粗加工、淬火、回火、预加工、精加工、探伤、喷丸和表面防护。

起重机行车轮铸造工艺——坯料准备

所有生产整轧行车轮的方法都要求使用圆柱形或近似于圆柱形的坯料

这种坯料有两种方法得到： 一是将多坯钢锭或初轧坯用圆锯、*的切锭机或热剪机切成单坯料块；二是直接采用单坯钢锭。现基本采用多坯钢锭，这是因为多坯钢锭与单坯钢绽相比，其优越性如下：

（1）、减少由于缩孔和非金属夹杂物所造成的废品；

（2）、降低坯料的单重；

（3）、能使用现代化容量大的平炉来冶炼车轮钢。

所以行车轮坯料准备的一步就是钢锭切割，即利用钢锭锯切机将多坯钢锭按照单个车轮加工的需要切断成钢坯。钢坯尺寸可以保证钢坯重量的确定，在保证车轮实际尺寸的前提下节省材料，减少加工余量，进而****生产效率。

坯料加热对热变形过程有着决定性的影响，因此影响行车车轮的质量。在选择坯料的加热方法时，必须考虑钢的化学成分、高温下的机械性能和压力加工时的变形特性。影响成品车轮质量的主要加热因素，是加热温度、加热速度和加热均匀性以及炉子气氛的特性。由于在热压力加工过程中，坯料要在整套机组上连续变形，因而就要求仔细而均匀地加热坯料的整个断面，以保证工艺过程各个阶段都能达到要求的温度，在变形时避免因金属流动不均而使车轮的形状不正。在行车轮的轧制过程中，坯料加热的均匀性更显得重要。整轧车轮有许多尺寸需要控制，这些尺寸之间是相关联的，只要车轮上某一部分发生畸形，就会*与断面上其它非畸形部分相关联的尺寸。所以断面的畸形部分按现行公差来说可能是合格的，但是如果与断面上其它部分相关联的尺寸超出了规定的公差范围，那么车轮也将报废。

钢圈生产工艺

轮辋工艺：下料-卷圆-压圆-双切-压平-对焊-刮渣-打磨-扩涨-收缩-冲气门孔-车内孔

轮辐工艺：下条料-落圆-压型-冲孔-冲风孔-挤压毛刺-鍃孔-车端面内孔-冲缺口

板材轮辋工艺：下料-打字-卷圆-压平-对焊-刨渣-滚压-端切-复圆-扩口-一道滚型-二道滚型-三道滚型-精整-冲气门孔

合成-自动焊接-除焊渣-进入油漆线

行车轮踏面硬度偏低的原因

一，有些起重机行车轮生产厂家使用球墨铸铁来制造起重机行车轮，并且强调球墨铸铁机械性能好， 虽然硬度低但是在使用过程中振动小，噪音低并且能够满足起重设备使用工况的要求。但是在使用过程中用户发现会经常出现起重机行车车轮轮缘撕裂的现象，为了能够更好的解释这一事故原因，现在我们从金属材料的角度对球墨铸铁进行阐述分析。球墨铸铁的基体*上分布着球状石墨，由于球状石墨对基体*的割裂作用和应力集中的作用很小，所以球墨铸铁的力学性能远高于灰铸铁，并且石墨球越圆整、细小、均匀则力学性能越高，在某些性能方百甚至可以和碳钢相媲奖。球墨铸铁同时还有灰铸铁的减震性与*性。球墨铸铁在在生产过程中是将铁水经过球化处理而得到的，球化处理即在铁水浇注前加入少量的球化剂，使得石墨呈球状析出。目前我们常用的球化剂有镁、稀土合金和稀土镁合金三种。

试验结果表明，球墨铸铁的屈服比与*性都优于45钢，断后的伸长率和弹性模量都比45钢低。但由于缺口的敏*小，使其带肩带孔试样的屈服值与45钢相似，球墨铸铁的冲击韧度钢值比45钢低，在小能量的冲击载荷条件下工作，寿命比45钢长。因此由于球墨铸铁具有如此优良的性能，在许多场合可以成功的代替许多可锻铸铁和中碳铸钢、锻钢材料。但是目前还没有做到完全的替代，其原因是球墨铸铁的塑性与弹性相对于钢来说较低。在生产中经过退火、正火、调制处理、等温淬火等不同的热处理，球墨铸铁可以获得不同的基体*：铁素体、珠光体＋铁素体、珠光体和贝氏体。通过不同的热处理工艺才能改变球墨铸铁内部的金相*结构，以获得满足机械性能要求的产品。

第二，在行车轮零部件生产制造过程中，生产企业为了降低成本。将产品热处理的工艺过程人为省略。起重机行车轮制造规范JB/T6392-2008中明确要求，任何加工方法制造的行车轮都应进行消除内应力处理。铸钢车轮在机加工之前进行退火以消除内应力，且要消砂、切倒浇，检查质量缺陷。热处理后应满足踏面和轮缘内侧面硬度HB300-380。