电缆中间接头和终端头通常在敷设现场由安装人员现场完成，稍不注意就容易出现纰漏。电缆附件故障占电缆线路故障的主要部分，其宏观主要表现为复合界面放电和附件材质老化。电缆附件故障往往是由于制作工艺不精，人员思想*大意，在制作过程中，使附件内部出现气泡、水分、杂质等缺陷，导致局部放电而引起绝缘击穿，主要体现在：

(1)电缆中间接头、终端头制作质量不高

(a)剥离外半导层时，损伤下层绝缘或绝缘表面有半道微粒、灰尘等杂质，或者半导电层去除距离短，爬电距离不够，在试验或投入运行后，其中杂质在强大的电场作用下发生游离，产生电树枝。

(b)制作过程中，金属连接管压接质量不良，使接头接触电阻过大而发热，或热收缩过度等造成绝缘碳化，从而使绝缘层老化击穿，导致电缆接地或相间短路故障，同时有可能伤及附近的其它电缆。

(c)电缆接头工艺不标准，密封不规范，使绝缘内部受到潮气、水分的*，引起中间接头绝缘受潮劣化。严重情况下，电缆主绝缘内部大面积进水，导致主绝缘整体受潮绝缘降低，****终发生电缆击穿故障。

(d)导体连接管处理工艺不良。导体连接管压接模具选用不合理，棱角打磨不平整，特别是在压接模具边缘处，局部有尖角、毛刺、突起，****易造成该部位电场不均匀，运行中产生局部放电，使绝缘老化，绝缘性能下降，发生击穿故障。

(e)安装尺寸错误，应力管安装位置太偏下或应力锥未有效与半道层断口搭接，造成电缆半导电断口部位应力没有可靠疏散，在试验或长期运行中，断口部位产生严重电晕放电，导致过热使绝缘降低，****终导致击穿。

(f)电缆金属屏蔽层接地线连接不可靠，不满足接地电阻要求，造成接地电阻过大。当电缆受到过电压时，金属屏蔽层会产生较高的感应过电压，进而引起绝缘部分的老化击穿。

电缆工艺流程

绝缘检测 → 设备点件检查 → 剥除电缆护层 → 焊接地线 → 包绕填充、固定三叉手套 → 剥铜屏蔽层和半导电层 → 固定应力管 → 压接端子 → 固定相色密封管 → 送电运行验收 → 固定绝缘管 → 固定防雨裙 → 固定密封管 → 固定相色管 → 送电运行验收3.2  设备点件检查：开箱检查实物是否符合装箱单上数量，外观有无异常现象，按操作顺序摆放在大瓷盘中。

电缆的绝缘摇测：将电缆两端封头打开，用2500V摇表、测试合格后方可转入下道工序。

剥除电缆护层：

 剥外护层：用卡子将电缆垂直固定。从电缆端头量取750mm（户内头量取550mm），剥去外护套。

 剥铠装：从外护层断口量取30mm铠装，用铅丝绑后，其余剥去。

剥内垫层：从铠装断口量取20mm内垫层，其余剥去。然后，摘去填充物，分开芯线。

电缆故障检测与*的程序是什么

为了快速、准确找到电缆故障，需要按照科学的故障检测与*程序：

判断电缆故障性质；该步骤需要高阻计和万用表各一只。

预*；粗略测出电缆故障点的距离，该步骤需要高压电桥、脉冲反射仪或高压波反射法仪器（如S32系统）。

电缆路径*；对走向不清楚的电缆路径进行探测，该步骤需要管线*仪。

**；根据预*结果，结合电缆路径*确定电缆故障点的位置，****终得出故障点的具体地点，允许误差在0.1米。该步骤需要声磁时间差法、跨步电压法或****-小扭曲法**仪。