CNC加工中如何避免机床碰撞？

在CNC加工过程中，人为因素和操作经验将大地影响工件的加工效率和加工质量。

为此，我们从编程和操作两个方面分析了数控加工过程中发生机床碰撞的原因，并提出了对策：

一、 排期的原因

1、安全高度不足或未调整（G00快进时刀具或卡盘撞到工件）。

2、程序表中的刀具和实际程序中的刀具拼写错误。

3、程序表上的刀具长度（刀片长度）和实际加工深度输入错误。

4、程序表中Z轴的深入访问和Z轴的实际访问写错了。

5、编程时坐标设置不正确。

应对计划：

1、工件高度的测量也保证了安全高度在工件上方。

2、节目列表工具必须与实际节目工具一致（尽量使用自动节目列表或使用图片生成节目列表）。

3、测量工件上的实际加工深度，并在程序表上清楚地写明刀刃的长度和长度（一般刀架的长度比工件高2-3MM）工作和刀刃长度为0.5 -1.0MM）。

4、 取工件上的实际Z  轴编号，并清楚地写在程序表上。 （此操作通常是手动键入的，必须反复验证。）

二、操作原因

1、深度Z轴对刀错误。

2、划分中的命中数和操作数不正确（例如：单边搜索没有穿透半径等）。

3、使用错误的刀具（例如：D4刀具用于D10刀具加工）。

4、程序出错（例如：A7.NC转到A9.NC）。

5、手动操作时方向盘转动方向错误。

6、手动快进时按错方向（例如：-X按+X）。

应对计划：

1、一定要注意深度Z轴对刀的位置。 （下表面、上表面、分析表面等）。

2、计数和操作完成后反复检查。

3、手持刀具时，应对照程序清单和装载前的程序反复核对。

4、节目必须一一进行。

5、采用手动操作，操作者本人应加强机床的操作能力。

6、手动快速进给时，可先将Z轴抬高至工件并移动。

由此我们建议，为避免CNC加工过程中发生机床碰撞，需要从编程和操作两方面加强管理和控制，尽量减少编程过程中的数据错误。在操作层面，操作人员必须提高责任心和技术知识，掌握和操作数控加工设备和加工工艺，熟悉加工工艺。只有从编程和操作两个方面入手，才能防止安装现象的发生。