单个的电芯是不能使用的，只有将众多电芯组合在一起，再加上保护电路和保护壳，才能直接使用。这就是所谓的电池模组。电池模组是由众多电芯组成的。需要通过严格筛选，将一致性好的电芯按照精密设计组装成为模块化的电池模组，并加装单体电池监控与管理装置。全程由十几个精密机械手协作完成。另外，每一个模组都有自己固定的识别码，出现问题可以实现全过程的追溯。从简单的一颗电芯到电池包的生产过程也是相当复杂，需要多道工序，一点不比电芯的制造过程简单。

电芯洗等离子清洗工序：对每个电芯表面进行清洗。这里采用离子清洁，保证在过程中的污染物不附着在电芯底部。为什么要采用等离子清洗技术？原因在于，等离子清洗技术是清洗方法中为的剥离式清洗方式，其优势在于清洗后无废液特点是对金属、半导体、氧化物和大多数高分子材料等都能很好地处理，可实现整体和局部以及复杂结构的清洗。

电芯点胶：把电芯组合起来，电芯组装前，需要表面点胶。点胶的作用除了固定作用之外，还能起到绝缘和散热的目的。点胶必须采用博海自动点胶机点胶以及机械手协作，可以以设定轨迹点胶，同时实时监控点胶质量，确保点胶品质，进一步提升了每组不同电池模组的一致性。

电芯端版与侧板的焊接：电池模组多采用铝制端板和侧板焊接而成，通过机器人进行层压和端板、侧板焊接处理。

线束隔离板装配：焊接监测系统准确定位焊接位置后，绑定线束隔离板物料条码至MES生产调度管理系统，生成单独的编码以便追溯。打码后通过机械手将线束隔离板自动装入模组。

下线测试：下线前对模组全性能检查，包括模组电压/电阻、电池单体电压、耐压测试、绝缘电阻测试。标准化的模组设计原理可以定制化匹配不同车型，每个模块还能够安装在车内适合空间和预定位置。每个电池包包含了若干电池单元，与连接器、控制器和冷却系统集成到一起，外覆铝壳包装。通过螺栓自动固紧，由电气连接器相连，即使发生故障，仅需更换单独的模组即可，不必更换整个电池组，维修工作量和危险性大大降低，更换模组仅需把冷却系统拆解，并不涉及其他构件。